¿CONOCES CUÁLES SON LOS TIPOS DE ESTIMADOS DE COSTOS USADOS EN LA INDUSTRIA DE LA CONSTRUCCIÓN?

Cada tipo de estimado debe ser usado para un propósito bien definido, que requerirá más o menos información o tiempo y tendrá su propio rango de precisión. El peligro que se encuentra más a menudo es cuando un estimado de baja precisión se utiliza como substituto de uno que requiere alta precisión… lo que puede constituir el primer paso hacia un posible desastre.

Cada tipo de estimado requiere de cierta contingencia, que, a su vez, tiene una razón inversa a la precisión del estimado. Esta contingencia, generalmente se expresa en un porcentaje hacia arriba o hacia abajo del monto establecido.

En muchos casos (por no decir la mayoría), los importes estimados de los proyectos, generalmente, son más bajos que el costo final y por lo tanto el valor negativo (-) de la contingencia o margen de error, es mal utilizado, dando una falsa sensación de seguridad. Por ejemplo, un proyecto que se estima cuesta $100,000.00 y una contingencia del +/-20%, nos hace pensar que el proyecto puede costar $120,000.00, pero también $80,000.00… Y por lo tanto no será necesario considerar un Margen de Error adicional. Y en muchos casos, el proyecto rebasa incluso el margen superior determinado.

Desde otra perspectiva, lo que esto significa, es que incluso los estimados de mayor precisión requieren establecer un Margen de error, que contemple estas contingencias.

Los estimado más usuales son:

Cada tipo de estimado debe ser usado para un propósito bien definido, que requerirá más o menos información o tiempo y tendrá su propio rango de precisión.

ESTIMADO MUY GENERAL O CIELO AZUL

Este presupuesto puede ser hecho en la parte posterior de una servilleta, en una reunión informal con un cliente, o bien, “mirando el cielo azul a través de la ventana”. Solamente debería ser utilizado para discusiones muy generales o preliminares.

Dado que la naturaleza del nuevo proyecto no ha sido definida, deberá utilizarse algún parámetro basado en costos por unidad de algún proyecto similar del que se tenga referencia.

ORDEN DE MAGNITUD O VISUALIZACIÓN

El objetivo principal de este tipo de estimado es el estudio de factibilidad, que los propietarios utilizan para determinar si el proyecto es adecuado para invertir.  Se deberá establecer el tamaño de la planta, la composición de productos, seleccionar el proceso de producción, asumir una posible ubicación y establecer un programa de construcción.

El costo completo del estimado debe ser realizado con datos históricos, por lo que el método paramétrico puede ser el más adecuado para los estimado en orden de magnitud, por lo que el análisis de los costos de proyectos similares pasados es de suma importancia.

Este tipo de estimado solo debe ser usado para visualización, y se deben hacer múltiples estimados para seleccionar la mejor alternativa.

ESTIMADO PRELIMINAR O PRE-INGENIERÍA

Es básicamente para un propietario que va a construir un gran complejo, después de que el estudio de factibilidad realizado resultó promisorio.

Aun y cuando este tipo de estimado, no debe ser muy detallado, el alcance debería incluir todo lo necesario para el proyecto, ya que el objetivo es optimizar la mejor alternativa seleccionada y reducir los riesgos de sobrecostos y puede ser llamado presupuesto de provisión, porque es la base para el proyecto de capital, los cuales son obtenidos basados en los resultados obtenidos aquí.

OFERTA

Estos estimado son realizados por una firma de ingeniería y construcción, un contratista o subcontratista que desea obtener un contrato y pueden ser:

• A Precio Alzado. – Se debe especificar con mucha precisión, que está incluido en su propuesta, porque todos los costos involucrados en la propuesta, debe ser cubiertos por el precio contratado. Cualquier trabajo que no se encuentre en la propuesta deberá ser documentado con un contrato de Orden de Cambio.
• Costo más sobrecosto completo. – Cuando el contratista es retribuido por el total de los costos que se eroguen en la obra más sus sobrecostos.
• Costos más sobrecosto con máximo garantizado. – Donde el contratista es retribuido hasta una suma máxima garantizada o especificada.
• Costo más sobrecosto fijo. – Donde el contratista es retribuido por todos los gastos de la obra, pero el sobrecosto que se le paga permanece fijo.

DEFINITIVO O DETALLADO

Este presupuesto, en algunos casos, si se dispone del tiempo y de la información completa, puede corresponder al presupuesto de licitación. Debe realizarse antes de empezar con la construcción física y es el presupuesto que debe ser usado en el control de costos de la obra.

Hasta la próxima

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Protege tu inversión… protege el acero de refuerzo

Se define el fenómeno de la corrosión como la “reacción química o electroquímica entre un material, usualmente un metal y su medio ambiente, que produce un deterioro del material y de sus propiedades”. La capa de óxido que se forma en el acero de refuerzo trae consigo un aumento de volumen en la barra, de 2 a 4 veces mayor que el volumen del acero original. Este oxido provoca la pérdida de adherencia entre el acero de refuerzo y el concreto, llegando a provocar el estallamiento del recubrimiento; con la correspondiente pérdida de las propiedades mecánicas, reduciendo la capacidad de resistencia del acero y consecuentemente la del elemento de concreto reforzado.

Los costos por acciones correctoras o de detención de estas patologías generadas por la corrosión del acero en estructuras de concreto reforzado, suelen ser en la actualidad considerablemente significativos. En Norteamérica, por ejemplo, los costos de reparación se estiman muy cercanos a los 300 mil millones de dólares anuales; mientras que, en México, pueden superarse los 10,000 millones de dólares al año. Son cifras que lejos de manifestar tendencia a la estabilidad o a la disminución, tienden a crecer cada día; motivado por factores distintos y complejos, muchas veces relacionados entre sí.

Hay que tener en cuenta que cuando se habla de los costos o perdidas, no solo se refiere al gasto que se genera por la reparación de las estructuras, sino que hay que considerar el costo operativo al tener que cerrar ciertas áreas o afectar la operación a la que este destinada el inmueble, o por el hecho de afectar algún elemento o área critica.

En zonas costeras, este fenómeno se agrava por el constante contacto de los elementos estructurales con los agentes que provocan la corrosión, lo que acelera que se presenten los síntomas propios de un problema de corrosión. (se sugiere revise el articulo Reparación Profesional de elementos de concreto)

Este hecho coloca a la comunidad profesional ante un reto mundial; que motiva el abrir nuevas brechas del conocimiento científico en la tecnología del concreto reforzado. No basta con conocer el fenómeno de la corrosión de las barras de acero de refuerzo embebidas en el concreto, e investigar y buscar alternativas para reducir los efectos negativos de este fenómeno.

Crear conciencia en los profesionales de la construcción, en los despachos de diseño, en las empresas constructoras e inversionistas, de la necesidad apropiarse de las tecnologías disponibles de prevención de este fenómeno… es una de las brechas que puede culminar con éxito en la disminución de las pérdidas cuantiosas que provoca y evitar heredar estos problemas a la entidad que operará el inmueble.

Existen varias alternativas en el mercado… nosotros les proporcionamos información sobre el sistema MASTER PROTECT GALVANIC ANODE.

El ánodo de sacrificio de zinc genera una pequeña corriente eléctrica en la medida en que es consumido, protegiendo de esta forma al acero de refuerzo de la corrosión acelerada.

Master Protect 8065 CP, 8105 CP y 8150 CP son ánodos discretos diseñados de zinc recubiertos de un mortero patentado. Los alambres galvanizados integrales de amarre permiten una conexión fácil con el acero de refuerzo del concreto. Como un componente clave de una estrategia de prevención o reparación completa, el ánodo de sacrificio de zinc genera una pequeña corriente eléctrica en la medida en que es consumido, protegiendo de esta forma al acero de refuerzo de la corrosión acelerada.

CARACTERÍSTICAS Y BENEFICIOS

• El PH del mortero es bajo. No es cáustico; seguro para trabajar
• ASTM B413 tipo III de aleación de zinc. Vida útil prolongada; reducida tendencia hacia la degradación
• La activación de la quelación impulsada impide re-pasivación del núcleo de zinc después de largos períodos de inactividad
• El aumento de la superficie de zinc optimiza el rendimiento del ánodo; aumento del 50% en la eficiencia frente a otros ánodos de peso similar
• Los alambres de amarre Pre-torcidos aseguran un adecuado amarre al acero para una rápida y fácil instalación
• Promueve la reactivación del ánodo después de ciclos húmedos / secos, lo que prolonga la vida de servicio

APLICACIONES

• Interior y exterior
• Horizontal, vertical y sobre cabeza
• Sobre y por debajo del nivel de terreno
• Protección anti corrosión del acero de refuerzo en el concreto
• Para ambientes con alta cantidad de cloruros, tales como puentes, estructuras de estacionamientos

SUSTRATOS

• Acero de refuerzo en el concreto
• Concreto preesforzado
• Concreto postensado

El rendimiento variara de acuerdo a las especificaciones y requerimientos del proyecto. En la mayoría de las aplicaciones, los ánodos deben ser posicionados en el perímetro del elemento y en el plano con respecto al acero de refuerzo para proporcionar un nivel adecuado de cobertura. Los ánodos deben ser posicionados de modo que todo el ánodo y los alambres de conexión con respecto al acero de refuerzo son completamente cubiertos por el material de recubrimiento una vez que se termine el elemento o la reparación.

Recibir la asesoría por parte nuestra sobre cómo utilizar esta tecnología es sencillo y práctico. Con la información estructural del elemento a proteger o reparar y las condiciones físicas en la que se encontrará (o encuentra), nosotros le presentamos el diseño con la cantidad de ánodos que se requieren y su ubicación. Póngase en contacto con nosotros.

Hasta la próxima

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Se mancho el concreto… ¿y ahora cómo lo limpio?

Los factores climáticos como el viento, la lluvia y la temperatura se encargan transportar las partículas. Estas sustancias pueden manchar o alterar el color en el concreto e inclusive pueden llegar a degradar las superficies. Por fortuna prácticamente todos los tipos de mancha que se presentan en la superficie del concreto pueden ser removidas y el éxito reside en saber cómo eliminarlas.

EL ORIGEN DE LAS MANCHAS

Entre las más comunes se encuentran:

• Manchas como las de origen alcalino, formadas principalmente por polvo de cemento y cal, que suelen pegarse al concreto por efecto electrostático.
• Eflorescencias que se crean con la aparición de agua en la superficie cargada de hidrato de cal, el cual se transforma en carbonato de calcio al entrar en contacto con el gas carbónico del aire.
• Manchas accidentales con alquitrán, pintura, óxidos, etc. Muchas son causadas por el empleo incorrecto de los productos desmoldantes o el producto inadecuado para este fin.
• Manchas de origen bio-orgánico, las cuales aparecen con el desarrollo de microorganismos en la superficie, generalmente en ambientes prolongadamente húmedos e incluso algunas son causadas por el tabaco, fuego, humo, aceite y otros agentes.
• Las acumulaciones de polvo y de hollín que se depositan en los vacíos y las rugosidades de los concretos, son una de las razones más comunes que deterioran una superficie y que se convierten en manchas negras por la acción del agua.

MÉTODOS DE LIMPIEZA

Es importante conocer el propósito de la limpieza y la extensión del trabajo a realizar, cuando se decide limpiar el concreto.

Todas las técnicas de limpieza tienen alguna complejidad, aun en situaciones corrientes, por lo que, antes de adoptar un método particular debe limpiarse cuidadosamente un área pequeña para probar la condición y el aspecto de la superficie después del tratamiento.

• Chorros abrasivos.
• Limpieza química
• Limpieza con llamas
• Limpieza mecánica
• Limpieza con abrasivos metálicos
• Limpieza con vapor
• Limpieza mediante rociado con agua

En nuestra Biblioteca Digital, puedes descargar el artículo completo en donde se describe a detalle, en que consiste cada uno de los sistemas de limpieza.

MAS VALE PREVENIR…

Con el fin de mejorar la dureza de superficie de las piedras calcáreas y protegerlas de las agresiones atmosféricas debe utilizarse la fluctuación, que es el endurecimiento superficial de las areniscas tiernas, mediante fluosilicatos solubles.

Cuando se hidrata, el cemento Pórtland libera alrededor de un 20% de cal. El simple lavado con un fluosilicato de magnesio, aplicado aproximadamente tres semanas después del vaciado del concreto, hace que los carbonatos de cal se transformen en fluoruros de cal (sales duras insolubles). Con esto se bloquean los poros del concreto mejorando la impermeabilidad y se mejora la resistencia a la erosión y a los ataques químicos.

En caso de un ambiente particularmente agresivo es posible utilizar numerosos productos impermeabilizantes como complemento de la acción de los aditivos que evitan la fluctuación.

Estos productos deben respetar el aspecto inicial sin formar una película y a la vez deben impedir el desarrollo de musgos y líquenes, facilitando la autoeliminación de la suciedad hidrosoluble y la limpieza de los muros.

Los productos que actúan penetrando en el soporte y dejándolo respirar deben tener una tensión superficial muy baja y una buena resistencia a la oxidación, a la alcalinidad del concreto y a la acción de los rayos ultravioleta.

Algunos productos acrílicos tienen color, actúan por impregnación y se combinan químicamente con el cemento. En ciertos casos pueden dar homogeneidad al color de la superficie sin cambiar el aspecto. Otros, como el poliuretano, dejan en la superficie un brillo que puede ser un efecto buscado para resaltar las cualidades particulares de los agregados escogidos.

Existen también productos protectores cuyo efecto hidrófugo va acompañado de un efecto oleófugo, retardando la aparición de suciedad en los paramentos. Entre estos materiales se incluyen: uretanos alifáticos, metil metacrilato, algunos acrílicos modificados y sellantes epóxicos, así como sellantes repelentes de agua tales como silanos, siloxanos y selladores a base de nanotecnología.

Disponemos de una amplia gama de productos para la protección de un gran variedad de superficies a base de nanotecnología.

Hasta la próxima

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LLEGA EL CALOR… Y CON ÉL, LAS GRIETAS EN EL CONCRETO

El clima cálido puede llegar a causar problemas en el mezclado, vaciado, y curado del concreto teniendo efectos adversos en las propiedades físicas y la vida útil del mismo.

Los efectos de las temperaturas altas, radiación solar y baja humedad relativa del concreto son más pronunciados con el incremento en la velocidad del viento y pueden llevar a la rápida evaporación de humedad, la causa principal del agrietamiento por retracciones plásticas en el concreto.

Problemas Potenciales

Al construir con concreto en climas calurosos, se corre el riesgo de que se presenten algunos de los problemas asociados con el concreto recién mezclado y vaciado, que incluyen:

• incremento en la demanda de agua
• Velocidad de pérdida de asentamiento
• Tendencia a remezclar
• Velocidad de fraguado
• Dificultad en el manejo vaciado, compactación y acabado
• Presencia de agrietamiento por retracciones en estado plástico
• Necesidad de curado temprano
• Retracción por secado y agrietamiento térmico diferencial
• Incrementar la permeabilidad
• Reducir la resistencia compresión y a flexión
• Reducir la durabilidad
• Reducir la uniformidad de la apariencia superficial

Y para evitar estas situaciones, se deberían tomar ciertas precauciones y poner un esfuerzo especial para mantener la temperatura del concreto tan baja como sea práctico. Aunque en la realidad esta no es una práctica común en la industria de la construcción, ni de los fabricantes de concreto premezclado.

El curado inadecuado puede causar agrietamiento por retracciones plásticas y afectar el desarrollo de resistencias y durabilidad.

 

Más vale prevenir… aunque es poco común

La hidratación del cemento causa un incremento de temperatura de 5 a 8°C (10 a 15°F) por 45 kg de cemento. El incremento en la temperatura del concreto debido a la hidratación del cemento es directamente proporcional a su contenido de cemento.

De todos los materiales para fabricar concreto, el agua es el más fácil de enfriar. Usando hielo como parte del agua de mezcla le ayudará a reducir la temperatura del concreto, teniendo en cuenta que la cantidad de hielo usado deberá incluirse como parte del agua de mezcla y no deberá exceder la relación agua/cemento.

Estas son algunas medidas, que pueden contribuir a controlar la temperatura al momento de la preparación o durante el proceso de hidratación:

• Salpicar o rociar los agregados
• Almacenar los agregados en un lugar sombreado
• Uso de nitrógeno líquido
• Uso de cemento con cenizas volantes/ escoria
• Uso de aditivos para controlar el fraguado
• Uso de fibras sintéticas que reducen el asentamiento plástico y el agrietamiento por retracción plástica.

Los requisitos para obtener buenos resultados en vaciados y curado del concreto en climas cálidos son básicamente los mismos que los del concreto vaciado en otro tipo de clima. El concreto debe vaciarse en un mismo lugar y en capas de poco espesor para permitir la vibración adecuada; utilizar rompe-vientos, curar y proteger la pérdida de humedad; colar a horas cuando se pueda evitar el calor del día.

El constructor MARCANDO LA DIFERENCIA

Las jornadas laborales, los programas y tiempos de ejecución, generalmente ocasionan tener que colar concreto, aun y cuando la temperatura no sea la adecuada.

Por otro lado, es muy raro que para colar elementos estructurales (columnas, trabes, losas) o pavimentos urbanos (con excepción de concretos para pisos con altas especificaciones), se haga una solicitud especifica en el tema de la temperatura al productor del concreto premezclado y mucho menos considerarla siquiera cuando el concreto se fabrica en obra.

Es por ello, que al menos, se debería tomar en consideración al menos 2 alternativas:

1. El uso de un reductor de evaporación. Esta película mono molecular mejorará la calidad del concreto, ya que: reduce la evaporación de la humedad superficial, reduce el encostramiento y las grietas por retracción plástica, aumenta la superficie de trabajo de cada acabador, reduce los costos de acabado totales. NO es un compuesto de curado para concreto
2. Curado. Curar es mantener un contenido de humedad y temperatura satisfactorios en el concreto durante sus etapas tempranas para el desarrollo de las propiedades deseadas El periodo de curado mínimo recomendado es de 7 días.

El curado inadecuado o inexistente puede causar agrietamiento por retracciones plásticas y afectar el desarrollo de resistencias y durabilidad.

Los métodos de curado incluyen:

1. Curado por humedad (inmersión, rociado continuo y ligera pulverización)
2. Cubiertas mojadas (arpillera mojada, etc.)
3. Papel impermeable y láminas de plástico –hojas blancas de curado
4. Membranas de curado

Soluciones a su alcance:

La familia de productos Master Kure es una gama completa de agentes de curado que forman una película protectora sobre el concreto fresco, a fin de retener la humedad y maximizar el potencial de hidratación del cemento, lo que favorece un óptimo desarrollo de la resistencia y la durabilidad.

MASTER KURE ER 50 (Confilm) reduce la humedad de evaporación de la superficie del concreto recién colocado, especialmente bajo condiciones de rápido secado, tales como, temperaturas elevadas del concreto o de ambientes con baja humedad, vientos fuertes, luz solar directa.

MASTER KURE HD 100WB (Sonosil) es un compuesto endurecedor que evita el desprendimiento de polvo, soluble al agua y a base de silicato de sodio. Es de fácil aplicación, no deja residuos, seca rápidamente y está disponible con un colorante rojo para facilitar la aplicación uniforme.

MASTER KURE CC 50 (Cure EB) es una emulsión blanca para curado diseñada para uso en todo tipo de concreto y mortero recién colocado. Cumple con los requisitos de la norma ASTM C309.

¿Su concreto ya presenta agrietamientos y requiere una solución? Podemos ayudarle. Pónganse en contacto con nosotros

Resumen

La resistencia, durabilidad y otras propiedades deseables del concreto pueden obtenerse en climas cálido. Las dificultades con el clima cálido son causadas principalmente por las altas temperaturas del concreto y la evaporación rápida del agua del concreto. Estas condiciones afectan negativamente la calidad del concreto ya que se acelera la velocidad de fraguado, se reduce la resistencia y pueden ocurrir agrietamientos en el estado plástico o endurecido.

Hasta la próxima

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¿Humedad o filtraciones en baños y terrazas?

Algunas de las áreas en donde se omite el proceso de impermeabilización o se utiliza algún producto que no es el apropiado, son las charolas y muros de los baños y las terrazas de los balcones.

En ambas áreas con el paso del tiempo, se empiezan a presentar síntomas, tales como las manchas de humedad, aparición de moho o incluso filtraciones.

¿Por qué ocurre esto?

1.- Porque no se impermeabilizaron esas áreas

Es bastante común en la industria, menospreciar el efecto del agua en estas áreas o en los productos que se utilizan, y esto trae como consecuencia este tipo de situaciones.

Tenga en cuenta, que las afectaciones no se presentan al principio. Si se trata de un baño y se usó el adhesivo (pegazulejo) adecuado a la loseta que se instaló, los síntomas se presentaran una vez que el junteo (derretido) entre las piezas de cerámica se empiece a deteriorar o por los efectos de los cambios volumétricos de los materiales, esta junta se separe de la loseta y se forme una grieta. Por otro lado, el sustrato sobre el cual se “pego” la loseta, tiene cierta capacidad de absorción de agua, por lo que, con el transcurso del tiempo y el uso, se ira saturando, hasta que llegue el momento en que ya no pueda recibir más agua y es entonces que se empiezan a presentar las manchas o filtraciones.

2.- Porque no utilizaron los productos adecuados

Si se utilizan para impermeabilizar, productos no apropiados, estos se irán deteriorando con el agua, y con esto me refiero a productos basado en asfalto. Al ser estas unas que concentran mucha humedad, estos productos se van deteriorando, hasta el punto en que ya no cumplen la función para los que se utilizó. En las terrazas, el calor, también lo degrada y por tal razón, la vida útil, de estos sistemas son limitados. Otro riesgo que existe, es que inhiban la adhesión entre la loseta y su superficie, y por tal motivo, las piezas de cerámica pueden ser sujetas a que se desprendan (se soplen).

Charolas, Cisternas, Muros, Cárcamos, Albercas, Terrazas, Jardineras

¿Qué recomendamos?

Para este tipo de aplicaciones, nosotros recomendamos el uso de impermeabilizantes cementicios (que normalmente de utilizan para impermeabilizar cisternas o albercas), ya que estos productos, mantienen sus propiedades en presencia constante del agua y no inhiben la adhesión del mortero utilizado para pegar la cerámica.

En Revitalizate, distribuimos 2 impermeabilizantes cementicios de la marca Master Builders Solutions de BASF:

• Master Seal 583 es un polímero seco modificado base cemento portland para revestimiento liso. Proporciona un acabado impermeabilizante liso.
• Master Seal 554 es un recubrimiento base cemento, modificado con polímeros, listo para su uso. Es usado para proteger e impermeabilizar superfi­cies de concreto, mortero y mampostería.

Lo ideal, seria aplicar una capa de ambos productos para una mayor cobertura. La diferencia entre ambos, es que el MS 554, trae un aditivo que le permite una mayor elongación (resiste la aparición de nuevos agrietamientos menores)

Es importante que previo a la impermeabilización, se utilice un sellador de poliuretano para sellar las uniones entre el concreto y las coladeras, o las uniones a 90° entre el piso y el muro, que son zonas críticas en la aparición de agrietamientos futuros.

• Master Seal NP1, es un sellador monocomponente de alto desempeño de poliuretano elastomérico que no requiere de imprimante y es aplicable por pistola. Viene listo para su uso y se adhiere a varios materiales, inclusive concreto y mampostería.

Recuerde que cada caso es diferente, aun cuando los síntomas puedan ser similares, es por ello que es importante, que se realice una visita al sitio que se va a impermeabilizar y en el caso de proyectos nuevos se tengan claro cuáles son los requerimientos.

Desde nuestra perspectiva es importante realizar una visita al área que se va a impermeabilizar, ya que aun y cuando los síntomas sean similares, cada caso es diferente.

No dude en ponerse en contacto con nosotros y con gusto le brindaremos la información que requiera.

Hasta la próxima

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Estamos para Servirles

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PROS Y CONTRAS DE LOS CHAFLANES

En ocasiones algunos conceptos o trabajos, los especifican en los proyectos sin evaluar si estos cumplirán o no con su funcionalidad, ya sea por costumbre, porque en un proyecto similar se realizó o porque el que diseña y especifica no es el mismo que el que construye, y como aparece en el catálogo… hay que hacerlo.

Este es el caso del Chaflán en las azoteas. Si ese concepto que generalmente se construye y que en ocasiones (no los menos) es la causa de algunas situaciones que estaremos comentando… por lo tanto: ¿Es recomendable o no forjar el chaflán en las azoteas?

Es importante acotar, que las condiciones climáticas en nuestra zona (Península de Yucatán) son particulares (calurosas con mucha humedad, temporadas de sol y lluvia, etc) y que situaciones que acá comparto, no sean las mismas en otros lugares.

¿Es recomendable o no forjar el chaflán en las azoteas?

A mi entender el objetivo de este elemento, es contribuir a que se tengan filtraciones de agua entre la losa y el pretil. Y durante su construcción:

1. Generalmente las losas se construyen con el sistema de vigueta y bovedilla o con concreto armado (aligerado o no).
2. Los pretiles se elaboran con Block de concreto
3. Sobre la losa se vacía lo que en algún momento fue el Calcreto (cemento – cal – polvo – grava) y que ahora, generalmente se elabora con mortero cemento – arena.
4. Posteriormente (días o semanas) se construye el chaflán con mortero cemento – polvo.

Desde el punto de vista de la Adhesión entre los elementos tenemos que:

• Tenemos una junta fría (adhesión inapropiada) entre el block del pretil y la losa.
• Tenemos adhesión entre el calcreto y la losa, y entre el calcreto y el block del pretil, más no la suficiente como para impedir el paso del agua entre ambos cuerpos.
• Tenemos una junta fría, entre el chaflán y la losa, y el chaflán y el pretil.

A primera instancia, todo parece estar unido, aun y cuando en realidad son 4 elementos, que en el inmueble actuaran de forma independiente durante su ciclo de servicio, ya que tienen procesos de fabricación diferente, densidades, pesos volumétricos, resistencias diferentes (en ocasiones incluso no se tiene certeza de diseño de la mezcla usada) y son colocados por personal diferente (calificado o no).

Cuando estos elementos expuestos a la intemperie son sujetos a la radiación solar, a la humedad, al viento, a la lluvia… es decir, a ciclos de diferentes temperaturas… las propiedades físicas de estos elementos toman mayor relevancia, ya que al expandirse y/o contraerse de forma independiente y debido a la poca adhesión (junta fría) tienden a separarse entre ellos y por lo tanto, lo que se refleja en forma de agrietamientos.

Y cuando esto ocurre, este elemento deja de prestar el servicio para el cual fue instalado…

Esta situación se agrava, cuando se construye un chaflán en una Junta Constructiva, o en la unión de una ampliación del inmueble o entre elementos que se construyeron en diferentes etapas… ya que después de cierto tiempo, los agrietamientos alrededor del chaflán se conviertes en puntos de filtraciones en épocas de lluvia.

¿Es recomendable o no forjar el chaflán en las azoteas?

Ya tengo el problema… ahora que hago

Hemos estado hablando que los materiales de los elementos que convergen en esa zona, tienen comportamientos diferentes en lo que respecta a los cambios volumétricos, por lo que independientemente del sistema de impermeabilización a utilizar estos deben ser tratados como una junta constructiva y aplicar un sellador de Poliuretano (Como el MASTER SEAL NP1) que tiene la capacidad de elongación que permite que estos elementos “se muevan” durante la contracción-expansión conservando la hermeticidad y evitando filtraciones en temporadas de lluvias.

Posteriormente, aplicar el sistema de impermeabilización que cumpla con las condiciones de servicio, que requiere su azotea.

Estoy construyendo… ¿Hago o no los chaflanes de mortero?

De acuerdo a nuestra experiencia en la zona, nuestra recomendación es que no los construya con mortero. Hemos observado que tienen un mejor desempeño, si este chaflán se construye con un sellador de poliuretano (MASTER SEAL NP1) y como soporte el MASTER SEAL 920 (Sonofoam Backer Rod) de ¼”.

Este sistema nos permite proteger estas áreas de los futuros agrietamientos que se presentarán, evitando que se conviertan en puntos de posibles filtraciones. Este Material, tiene resistencia a los rayos UV, lo que permite ofrecer una vida útil mayor, son de fácil reparación y sobre él, se puede aplicar el sistema de impermeabilización seleccionado.

Hasta la próxima

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6 consideraciones al impermeabilizar tu losa de azotea

El impermeabilizar tu azotea, si bien es la solución para una necesidad en especifico o para prevenir alguna situación indeseable, hay que tener en cuenta que es finalmente una inversión, ya que le asignas un importe de tu presupuesto para atender este requerimiento.

Desde esta perspectiva, compartimos contigo 6 consideraciones que debes realizar antes de seleccionar algún producto o un proveedor para realizar esta actividad.

1. El mejor momento para realizar la impermeabilización es en época de “secas”, ya que la superficie seca permite que muchos materiales se adhieran mejor al sustrato y se obtenga un mejor desempeño. Con los cuidados pertinentes en cualquier época se puede impermeabilizar, sin embargo el riesgo de un mal funcionamiento o una inadecuada aplicación se incrementa y en ocasiones, este riesgo se ve reflejado en el precio.
2. Independientemente del sistema que utilices, es importante que todos los agrietamientos (sobre la losa, muros y entre el chaflán y el pretil) y los pasos de instalaciones sean sellados utilizando un sellador de poliuretano, ya que este material tiene una excelente adherencia y resiste los rayos UV. No sellar los agrietamientos, puede llevar a que el sistema que utilices en corto plazo falle.
3. Pide que te expliquen los beneficios y características del producto a utilizar. La mayoría de las veces, nos dejamos llevar por un comercial o la recomendación de un tercero, sin tener certeza que las condiciones bajos las cuales se va aplicar y operar el producto sean las adecuadas. Por ejemplo aplicar un producto acrílico donde existen encharcamientos, no es recomendable, sino no se toma en consideración esta situación. Asegúrate que el sistema sea adecuado para tus necesidades. Recuerda que las «garantías» son bajo ciertas consideraciones, la mayoría de las veces no a favor del comprador.
4. El sistema que vas a utilizar o el que te recomendaron… ¿Es de fácil mantenimiento o reparación? Hay sistemas como los prefabricados, que por su naturaleza tienen muchas juntas, y cuando pierden su hermeticidad, es difícil encontrar el origen sin levantar prácticamente todo el sistema. Otra situación es, ¿cómo deja este producto el sustrato en caso de que desee cambiar de sistema? Hay productos que se degradan con el sol (generalmente de origen asfaltico) que para retirarlos se requiere de un gran esfuerzo.
5. Lo barato sale caro. Ten en cuenta que vas a realizar una inversión en tu hogar u oficina y si consideras solamente el costo inicial (de la instalación) y no consideras la vida útil del producto y las condiciones de servicio que requieres, a la larga puedes gastar más, ya que el tiempo de mantenimiento o reparación será menor y costo por año, será más elevado. Es decir: Inversión Inicial/Vida útil del sistema. 

Finalmente pregúntate ¿Qué beneficios adicionales me ofrece utilizar este producto? Hay productos que además de impermeabilizar funcionan como aislantes térmicos y esto es un beneficio importante en zonas calurosas. Asegúrate que tengan una certificación según la norma NOM-018-ENER-2011 y no solamente sea un eslogan o una característica para lograr su comercialización.

Hasta la próxima

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EL PAPEL DEL INGENIERO DE COSTOS EN LA ADMINISTRACIÓN

El Ingeniero de Costos es la persona en que concurre una gran cantidad de información generadas en los distintos departamentos de un proyecto o empresa y debe servir de medio de enlace para el intercambio de información entre todos los departamentos involucrados. Debe ser el responsable de analizar y resumir esa gran cantidad de información para que el Gerente de Proyecto (o propietario) pueda tener una visión actualizada de la marcha del proyecto en todo momento y pueda tomar acciones necesarias para corregir las desviaciones, en el lugar y con la oportunidad que se requiere.

Como puedes observar, más que una persona… es un concepto que está involucrado en todos los procesos y en todas las áreas de la empresa

 Pieza Clave

Una de las tareas más importantes del ingeniero de costos es mostrar a todas las personas relacionadas con el proyecto, la importancia de los costos y obtener su cooperación. Esto lo puede lograr organizando con regularidad, reuniones para el intercambio de información, que tengan como objetivo primordial que acciones de mejora se pueden tomar, para mejorar los procesos administrativos o de campo, como generar ahorros en los costos del proyecto o como incrementar la productividad de los recursos utilizados en el proyecto.

El articulo completo lo puedes descargar aquí

Hasta la próxima

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Algunas recomendaciones para el Mantenimiento de tu hogar

Gracias a la oferta para los diferentes segmentos de vivienda y a las diversas fuentes de financiamiento, cada vez es más accesible contar con una vivienda. Sin lugar a duda, adquirir o ser propietario de una casa, es uno de los patrimonios más importantes para las familias.

Si bien cuando adquieres una vivienda recientemente construida (nueva), tienes cierto tiempo en la que el inmueble funciona sin contratiempos (al menos que tenga algún vicio oculto que durante cierto tiempo puedes reclamar como una garantía), llega el momento es que es importante darle mantenimiento al inmueble para que continúe operando de forma adecuada y sobre todo para conservarlo en buenas condiciones.

Estos son algunos aspectos, sobre los cuales debes prestarle la adecuada atención y los riesgos que implica no hacerlo:

Las llaves y accesorios de cocina y baño.
Estos son los primeros que comienzan a deteriorarse y se debe principalmente a dos causas:

• La calidad de los materiales – En las casas de interés social, normalmente se colocan llaves de la línea económica, cuya calidad y vida útil son cortas.
• Hábitos de limpieza.- Generalmente al agua de la zona es dura, lo que genera una cantidad de sedimentos conocidos como sarro y los usuarios utilizan productos (comerciales), que son altamente corrosivos y dañan de forma irreversible al acabado de las llaves.

Esto ocasiona, que se tenga que ir cambiando las llaves, regaderas, mangueras al dañarse o que pierdan su estética al “quemar” el acabado de las llaves. Una recomendación para limpiar las llaves y accesorios con acabados cromados, es utilizar vinagre en baja proporción, diluida en agua.

Tinacos y Tanques del WC
Lo que podemos observar en estos puntos, son una gran cantidad de sedimentos solidos (sarro), que se van adhiriendo a las paredes y a los componentes de estos depósitos, lo cual merma la calidad del agua que se usa en la casa y ocasiona fugas de agua en los WC.

Realizar una inspección periódica de estos depósitos de agua, les permitirá prevenir la formación de costras de sarro, que con el paso del tiempo son más difíciles de remover o conlleva a cambiar completamente los herrajes de los WC y tinacos.

Azoteas
Las azoteas son el área de los inmuebles que más está expuesta a las condiciones climáticas y del medio ambiente. Sujeta a radiación solar durante gran parte del día y descenso de la temperatura por la noche o cuando llueve, les ocasiona cambios volumétricos que se reflejan en forma de grietas.

En temporada de lluvias, el concreto (o sus acabados derivados del cemento) absorben una gran cantidad de humedad, que por capilaridad penetra al interior de elemento, ocasionando filtraciones, manchas de agua e incluso oxidación de los elementos estructurales, que se reflejan como desprendimientos del acabado y cuya reparación adecuada implica el uso de algunos morteros diseñados especialmente para este efecto, como los de la línea Master Emaco.

La impermeabilización de las azoteas, además de que brindan una protección importante para evitar que el agua ingrese al interior del inmueble, adquiere una mayor relevancia cuando además protegemos los elementos estructurales evitando que la humedad cause oxidación. Por otro lado, si utilizamos productos que cumplan con la NOM-018-ENER-1997, contribuimos a mejorar el confort, al tener un impacto de reducción sobre la temperatura que ingresa al interior del inmueble.

Otro aspecto importante al momento de seleccionar el producto a utilizar, es que estos sean sistemas de fácil aplicación, vida útil mayor a 5 años, bajo mantenimiento y sobre todo de fácil reparación.

Muros
Si bien, el acabado en muros se realiza con pinturas o “pastas”, el principal enemigo de estos acabados son los Rayos Ultravioletas que deterioran el material, combinados con los constantes ciclos de humedad y sol.

Una vez que la vida útil de los materiales concluye, los muros están sujetos al ingreso de la humedad y si el material sobre el cual se aplico es absorbente, la humedad ingresara al interior de los muros causando daño en los elementos estructurales, el valor comercial sufre un impacto y la estética del inmueble también.

Si bien las pinturas para “exteriores” ofrecen una mayor vida útil no brindan una protección efectiva contra la humedad, es recomendable utilizar un impermeabilizante para muros, que dependiendo del acabado pueden ser tipo acrílicos (queda como una pintura blanca), que puede ser pintada de otro color o transparentes (a base de silicon o a base de Nanotecnologia como el Nanoflex TPM 100, este último brinda una mayor vida útil o un precio competitivo) sobre superficies como piedra, adocretos, tejas, etc.

Puertas y Ventanas
En el caso de las ventanas, es común que se utilicen selladores acrílicos o silicones para sellar la unión del aluminio o madera, los cuales no tienen la adherencia adecuada cuando el muro tiene polvo y se deterioran con mayor rapidez por el efecto de los rayos ultravioletas, ocasionando filtraciones o humedades alrededor de puertas y ventanas.

En este punto recomendamos el uso de selladores de poliuretano (como el Masterseal NP1), que aun y tienen un precio más elevado, tienen una mayor adherencia, resisten los rayos UV y brindan una vida útil mayor, lo que compensa ampliamente el “sobrecosto”.

Si estas situaciones no se atienden de forma adecuada, el inmueble puede sufrir daños que requieran un mantenimiento mayor. Si nos lo permites, nosotros podemos orientarte.

Si bien existen otros factores que pueden afectar a un inmueble tales como fugas, termitas, deterioro de los pisos, estos son más evidentes que los usuarios les prestan mayor atención.

Para mayor información sobre este tema, asesoría técnica, una visita de campo o alguna recomendación dentro de nuestra gama de servicios, puedes solicitarla contactándonos vía telefónica al +52 (998) 2248450, vía electrónica al correo revitalizate@revitalizate.mx o visita nuestro sitio web: www.revitalizate.mx

Hasta la próxima

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Sistemas compuestos de Reforzamiento en Estructuras de Concreto

¿QUES ES?

Cuando hablamos de sistemas compuestos de reforzamiento de estructuras de concreto, nos estamos refiriendo, al uso de sistemas estructurados con materiales compuestos con polímeros reforzados con fibras de carbono (CFC o FRP con sus siglas en ingles).

Este sistema ha sido utilizado por más de 30 años en aplicaciones aeroespaciales y manufactureras que requieren pesos livianos y propiedades estructurales de alta resistencia a la tensión y a la corrosión.

APLICACIONES

La gran eficacia de los materiales FRP en aplicaciones de la ingeniería civil, se debe a sus propiedades de baja fluencia, además de tener menor espesor y ser más ligeros que el acero y exhibir una resistencia a la tensión 10 veces superior. El rendimiento de estos materiales ha sido plenamente comprobado durante años en aplicaciones, dentro de las que se encuentran:

A. Rehabilitar o restaurar elementos de concreto armado debilitados o fragilizados por patologías específicas.

1. Reemplazar acero de refuerzo corroído
2. Reemplazo de tendones postensados dañados
3. Confinamiento de reparaciones de concreto

B. Reforzar elementos en buenas condiciones estructurales (sin patología) para permitir el aumento de las cargas solicitantes para cumplir cambio de uso o para corregir y minimizar eventuales riesgos derivados de vicios de diseño o de construcción.

1. Aumento de resistencia a flexión de vigas, losas y muros de concreto
2. Aumento de la resistencia a la cortante de vigas y muros de concreto.
3. Mejora de la resistencia y ductilidad de columnas de concreto
4. Confinamiento y resistencia adicionales a las conexiones de concreto
5. Reducción de riesgos de fallas de cortantes frágiles de vigas y muros de concreto.
6. Reemplazo de aceros de refuerzo faltantes
7. Aumento de la capacidad de silos, tuberías y túneles de concreto

MBrace Sistema de Compuesto de Refuerzo, es un sistema de refuerzo FPR (polímero reforzado con fibras) de adhesión
externa que ha sido desarrollado para reforzar estructuras de concreto y mampostería ya existentes.

 VENTAJAS

Entre las ventajas y beneficios de los materiales de este sistema se encuentran:

• alta resistencia y rigidez
• peso liviano
• gran duración y resistencia a la corrosión
• tiempos de instalación cortos
• posibilidad de instalación en áreas de acceso limitado
• no altera la apariencia
• posibilidad de conformar el producto alrededor de superficies de formas complejas

ESPECIFICACION

Es importante tener en cuenta que es fundamental la intervención de ingenieros con conocimientos estructurales, los cuales determinan la viabilidad del uso de los sistemas estructurados con fibras de carbono y lo hacen en base a la información disponible en las memorias de cálculo del inmueble, cuyos datos son verificados en campo (dimensiones y refuerzos existentes), así como el estado de los elementos a reforzar: fisuras, anomalías e integridad del recubrimiento, su resistencia, agrietamiento, delaminación, etc.

Estos datos son valiosos, ya que en ellos se basa la viabilidad técnica, el diseño del sistema a utilizar y la factibilidad económica del sistema CFC (FRP) para el refuerzo estructural.

Otro punto importante es la selección del proveedor, ya que los materiales que integran el Sistema de reforzamiento estructurado con fibras de carbono deben cumplir con lo indicado en la norma ACI Comité 440, que es una de las normas más utilizadas para la reglamentación y uso de los sistemas CFC (FRP). De hecho la guía ACI 440.2R-02 es un documento completo que cubre el diseño, construcción y aspectos de control de calidad de los sistemas CFC (FRP).

PROCESO CONSTRUCTIVO

La instalación del sistema compuesto de refuerzo CFC (FRP) debe estar a cargo de contratistas con los conocimientos y la experiencia adecuada. La técnica más utilizada es la de la aplicación conocida como laminación húmeda. Si bien es cierto, que la instalación varía según las características específicas del proyecto, hay una secuencia de pasos comunes.

1) Preparación de la superficie. Se debe reparar cualquier área extensa del substrato que presente defectos como desconchados o delaminados, así como los agrietamientos. Puedes descargar nuestro boletín técnico sobre procesos de reparación de elementos de concreto.

2) Aplique el sistema primario (debe ser de baja viscosidad para penetrar los poros del concreto).

3) Aplique la pasta epóxica, que debe ser espesa para poder nivelar la superficie del elemento de concreto.

4) Aplique la primera capa saturante (resina), que es de bajo escurrimiento.

5) Corte las secciones del tamaño apropiado (según lo indicado en la memoria de cálculo) de la lámina de fibra seca.  Existen diferentes perfiles, resistencias y secciones, de las fibras de vidrio. Puedes obtener información del Sistema Master Brace de Master Builders Solutions de BASF

6) Oprima la fibra sobre la capa saturante húmedo y aplique una segunda capa saturante, para permitir el encapsulado completo de la fibra.

7) Repita el paso 5 y 6, las veces que sean necesarias para cumplir con el diseño especificado (para el caso de multicapas)

8) Aplique el recubrimiento final, que puede ser de latex (con color y textura imitación concreto) o una capa resistente contra incendios (FRL).

(Este articulo lo publicamos en la Revista El Constructor que edita la CMIC Sonora, el pasado mes de Noviembre de 2013)

Para mayor información sobre este sistema, asesoría técnica, una visita de campo o alguna recomendación dentro de nuestra gama de servicios, puedes solicitarla contactándonos vía telefónica al +52 (998) 2248450, vía electrónica al correo revitalizate@revitalizate.mx o visita nuestro sitio web: www.revitalizate.mx

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