Archivo de la categoría: Morteros de Reparación

Productos usados para la construcción de Pisos y Pavimentos de Concreto

Como distribuidores de Master Builders Solutions de BASF contamos con una gama completa de productos que complementan al concreto hidráulico usado en los pisos y pavimentos, con el fin de facilitar su construcción o incluso de mejorar su desempeño ante la exposición de distintos factores, tales como: abrasión, impacto, cargas concentradas, choque térmico, ataque químico, derrames, etc.

Revitalizate Grupo Empresarial, distribuidores aplicadores de Master Builders Solutións.

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Desmoldantes

Su función principal es evitar la adherencia entre el concreto y la cimbra, facilitando la limpieza e incrementando la vida útil de la cimbra, además de mejorar -significativamente- el aspecto del concreto mismo. Es importante que el desmoldante no manchen ni dejen residuos de grasa en el concreto.

Master Finish RL 255

Retardadores de evaporación

Estos productos forman una membrana protectora temporal, que retarda la rápida evaporación del agua contenida en el concreto, disminuyendo así la aparición de fisuras por contracción plástica. Esta membrana se rompe una vez que se comienza a trabajar el concreto, por lo que en ocasiones se requieren varias aplicaciones entre las distintas etapas de flotado y/o pulido del piso. Su uso es particularmente importante cuando se está colando en la intemperie bajo condiciones de altas temperaturas o fuertes corrientes de viento.

Cabe mencionar que este tipo de productos no sustituyen la utilización de membranas de curado.

Master Cure ER 50

Membranas de curado

Son productos líquidos, cuya función principal es retener al máximo la humedad presente en el concreto recién colado (ya endurecido), de manera tal que se evite una pérdida rápida de la humedad presente. No curar el concreto, tiene como consecuencia una disminución de hasta un 66% en la resistencia a la abrasión del concreto, desprendimiento de polvo y la aparición de fisuras de contracción por secado.
Si bien, el curado con agua puede ser una buena opción, en muchas ocasiones se dificulta debido a múltiples problemas en el suministro, la supervisión del proceso, la limpieza de la obra, el daño a equipos o materiales adyacentes, etc., es mejor el uso de las membranas de curado.

Las membranas por utilizar deben cumplir con una pérdida de agua máxima de 0.55 kg/m2 en un periodo de 72 horas, tal y como lo establece la norma ASTM-C309. Otro punto importante por considerar es si estos productos dejan o no residuos sobre la superficie de concreto, ya que estos en ocasiones inhiben la adherencia sobre pisos curados con membranas que dejen residuos. Por lo que la selección de las propiedades del producto obtiene mayor relevancia en los procesos constructivos subsecuentes.

Master Kure CC50           Master Kure CC 127           Master Kure HD 100WB

Endurecedores superficiales

Son compuestos con distintos tipos de agregados y aditivos, que al ser aplicados sobre la superficie fresca del concreto (endurecido), aumentan la resistencia a la abrasión o al impacto. Entre los más comunes se encuentran los que contienen:

  • Agregado de cuarzo (mineral). Que brindan una resistencia a la abrasión equivalente al doble de la resistencia que presenta un piso de concreto bien curado.
  • Agregado metálico. Que llegan a alcanzar resistencias de hasta ocho veces la obtenida en un piso de concreto bien curado.

Pueden ser color natural, manteniendo la apariencia del concreto, o bien, pueden brindar un color diferente con el fin de mejorar la apariencia general del piso e incluso la reflectividad del mismo, disminuyendo así el consumo de energía eléctrica para iluminación, además de disminuir la permeabilidad del concreto, previniendo así la absorción de líquidos derramados, siempre y cuando sean limpiados oportunamente.
El uso de este tipo de endurecedores es particularmente útil en zonas sujetas a abrasión constante e impactos fuertes, tales como: andenes de carga y descarga, industria metal mecánica, tiendas comerciales, almacenes, etc.

Para condiciones de servicio más exigentes, contamos con nuestra línea de pisos de alto desempeño.

Master Top 100           Master Top 200           Master Top 300

Selladores superficiales

También conocidos como endurecedores químicos, son compuestos fabricados a base de distintos compuestos tales como: flúor silicatos, silanos, siliconatos, acrílicos, entre otros, cuya función principal es preservar una buena apariencia y facilitar la limpieza de los pisos de concreto.

Estos sistemas se dividen:

  • Los que forman película. Que impiden la penetración de líquidos derramados y proporcionan un brillo inmediato, pero dado el hecho de ser una película expuesta tienden a rayarse y desgastarse cuando están expuestos a tráfico continuo.
  • Los que forman cristales. Que se aplican de manera que el compuesto sea absorbido por el concreto, para que éste reaccione con la cal libre presente en el concreto, formando cristales dentro del microporo del concreto, los cuales, a su vez, reducen, pero no impiden totalmente la penetración de líquidos derramados. No proporcionan brillo de manera inmediata, sino que se va obteniendo mediante frotado o abrasión, ya sea inducida intencionalmente o que se dé de manera natural por el uso cotidiano, de tal suerte que el piso va adquiriendo mayor brillo con el paso del tiempo.
  • Nanotecnológicos. Con este tratamiento, se puede obtener desde una superficie hidro-repelente, hasta una superficie oleo-repelente (aceite). Los poros capilares se rellenan, evitando el paso del agua o aceite, con una durabilidad mayor a los otros tipos de recubrimientos. No cambian ni color ni textura de la superficie.

Algunos de estos selladores se pueden utilizar como tratamientos endurecedores ya que densifican la superficie de concreto aumentando la resistencia a la abrasión del mismo, no al nivel de un endurecedor con agregado mineral o metálico, pero la diferencia puede ser muy significativa cuando se observa el aumento en resistencia a la abrasión que presenta un piso mal curado después de un tratamiento con este tipo de productos.

Master Kure CC300SB         Master Kure HD 200WB           Master Kure 300WB           Master Protect H107           Master protect HD 185           Master Protect H400           Nanoflex TPM 300

Materiales de soporte para juntas

Son materiales cuya función principal es rellenar las juntas antes de la aplicación de un sellador para juntas, y así evitar un consumo excesivo de sellador, el cual llegaría hasta la terracería.

Existen dos tipos principales:

  • Los que se utilizan en juntas de aislamiento o expansión. Se fabrican con materiales altamente compresibles como espuma de poliuretano o cartón tratado, de manera tal que sean capaces de absorber los movimientos entre secciones generados en las juntas de aislamiento. Generalmente estos materiales se presentan en hojas o rollos según el caso.
  • Los que se utilizan en juntas de control y de construcción. Se fabrican generalmente con espuma de poliuretano en forma de cordón (se les conoce como backer rod o cola de rata) para soportar selladores elastoméricos en juntas que no van a estar sujetas a tráfico de vehículos con ruedas pequeñas (montcargas), pero sí a movimientos importantes del piso.
Master Seal 920 (Baker Rod)           Master Seal 995 (Sonoflex)

Selladores para junta

Son productos cuya función principal es evitar el deterioro de las aristas de las juntas y prevenir el paso de líquidos que puedan deteriorar eventualmente las terracerías. Estos productos se dividen principalmente en elastoméricos y semirígidos, los cuales a su vez pueden estar fabricados a partir de distintos materiales, tales como: poliuretano, resina epóxica, polyurea, silicón, poliuretano-asfalto, etc.

  • Los selladores elastoméricos se utilizan principalmente en juntas que requieren una gran capacidad de elongación, pero no una dureza superficial importante. Esta condición se da generalmente en juntas de control y construcción de áreas exteriores donde los gradientes de temperatura y humedad generan procesos de expansión y contracción del concreto suficientes para presentar movimientos importantes entre las secciones de concreto. O bien, en juntas de aislamiento donde se esperan movimientos importantes entre las distintas secciones de concreto, como es en las juntas de diamante alrededor de columnas, juntas alrededor de cimentaciones especiales para equipos, juntas perimetrales, etc.
  • Los selladores semi-rígidos son empleados en juntas de control y construcción sujetas a tráfico continuo de vehículos con ruedas pequeñas tales como: montacargas de rueda maciza, patines, etc, ya que dichos vehículos dañan de manera importante las aristas de las juntas rellenas con selladores elastoméricos, mientras que los semi-rígidos tienen la dureza superficial suficiente para proteger dichas aristas. Normalmente cuando se aplican selladores semi-rígidos, se utiliza arena sílica como material de soporte, ya que las cargas puntuales pueden llegar a deformar un material de soporte tipo backer rod lo suficiente para ocasionar fallas en el sellador.
Master Seal SL1           Master Seal CR 125           Master Seal CR 190           Master Seal CR 100           Master Seal SL 100

Morteros de reparación y coronamientos

Consisten generalmente en materiales cementicios modificados con polímeros que permiten reparar rápidamente daños ocasionados en los pisos de concreto. A diferencia del concreto convencional, estos sistemas, tiene una excelente adherencia sobre concreto endurecido -no forman juntas frías-, por lo que pueden aplicarse en espesores delgados (mínimo 6 mm) para reparar daños superficiales ocasionados por abrasión excesiva o malas prácticas de construcción, o bien, en espesores mayores para reparar hoyos o baches. Cuando se considere necesario se puede utilizar adhesivos Epóxicos para mejorar la adherencia al concreto.

Master Emaco T430           Master Emaco T 545HT           Master Emaco T1060

El coronamiento (Topping) es una capa delgada que se aplica sobre la superficie del concreto (previa preparación de la superficie) y los productos que se utilizan generalmente contienen agregado metálico que proporciona una protección adicional para tráfico intenso en áreas sujetas a extrema abrasión e impacto.

Master Top A301           Ucrete

Hasta la próxima

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Recomendaciones al impermeabilizar

No todos los impermeabilizantes son iguales, ni mucho menos deben ser aplicados en donde sus propiedades no soportaran las condiciones de servicio al que serán expuestas. Por eso es mejor solicitar la asesoría de un profesional…

Pisos 08

Usar el mortero Master Emaco T430 es el metodo profesional de reparar pisos de concreto

  • Independientemente del sistema de impermeabilización a utilizar, nosotros recomendamos sellar todos los agrietamientos existentes, las uniones de 90° entre piso (losa) y muro(pretil), muro y muro y alrededor de los tubos de instalaciones eléctricas, hidráulicas, sanitarias o de AA que atraviesen el elemento a impermeabilizar con el Sellador de poliuretano MASTER SEAL NP1. La superficie debe estar seca.
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Sellar Grietas con Master Seal NP1

  • Una vez que ha secado el sellador (2 horas al tacto), se procede a aspirar o soplar (sopladora) para eliminar de la superficie todo el polvo que con el barrido no se logro quitar.
Master Seal Traffic 1500 Sistema de membrana impermeabilizante de poliuretano para áreas con tráfico vehicular y peatonal (Sonoguard)

Master Seal Traffic 1500 Sistema de membrana impermeabilizante de poliuretano para áreas con tráfico vehicular y peatonal (Sonoguard)

  • Para aplicar impermeabilizantes acrílicos o de poliuretano, la superficie debe estar totalmente seca, para lograr una adecuada adherencia entre el material y el sustrato.
Master Seal 680

Master Seal 680 es un impermeabilizante de excelente desempeño, formulado con resinas estiren-acrílicas, las resinas le proporcionan la propiedad de elasticidad, reflectividad, impermeabilidad y vida útil por ocho años.

  • Antes de aplicar un impermeabilizante Cementicio (MASTER SEAL 583 o 554), la superficie debe estar saturada y superficialmente seca, para lograr una adecuada adherencia.
Master Seal 554

Master Seal 554 es un recubrimiento base cemento, modificado con polímeros, listo para su uso. Es usado para proteger e impermeabilizar superficies de concreto, mortero y mampostería.

 

  • Las superficies exteriores que llevaran algún recubrimiento, tales como, azoteas con tejas, terrazas con piso de cerámica, mármol o concreto, baños y muros con lambrines de piedra, mármol o cerámica… Es importante impermeabilizarlas antes. El riesgo es la entrada de humedad al interior del inmueble.
Antes de colocar el recubrimiento es recomendable impermeabilizar la superficie.

Antes de colocar el recubrimiento es recomendable impermeabilizar la superficie.

  • Si su inmueble estar cerca de la costa, en zonas de relleno o cuenta con sótanos o elementos que se encuentran debajo del nivel del terreno natural… Es importante que estos sean impermeabilizados con MASTER SEAL 554, para evitar que el agua del terreno natural ingrese al interior de su inmueble por efecto de la presión negativa o por capilaridad y dañe los acabados interiores e incluso sus pisos.
Presión negativa del Agua

Estructuras por debajo del nivel del sustrato son sujetas al efecto del agua por la presión negativa (agua fluye del exterior al interior) o por capilaridad

Si requiere información sobre nuestros productos y servicios, o requiere asesoría técnica, póngase en contacto con nosotros o comuníquese directamente al +52 (998) 2248450 y con gusto lo atenderemos.

Hasta la próxima

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Protege tu inversión… protege el acero de refuerzo

Se define el fenómeno de la corrosión como la “reacción química o electroquímica entre un material, usualmente un metal y su medio ambiente, que produce un deterioro del material y de sus propiedades”. La capa de óxido que se forma en el acero de refuerzo trae consigo un aumento de volumen en la barra, de 2 a 4 veces mayor que el volumen del acero original. Este oxido provoca la pérdida de adherencia entre el acero de refuerzo y el concreto, llegando a provocar el estallamiento del recubrimiento; con la correspondiente pérdida de las propiedades mecánicas, reduciendo la capacidad de resistencia del acero y consecuentemente la del elemento de concreto reforzado.

Los costos por acciones correctoras o de detención de estas patologías generadas por la corrosión del acero en estructuras de concreto reforzado, suelen ser en la actualidad considerablemente significativos. En Norteamérica, por ejemplo, los costos de reparación se estiman muy cercanos a los 300 mil millones de dólares anuales; mientras que, en México, pueden superarse los 10,000 millones de dólares al año. Son cifras que lejos de manifestar tendencia a la estabilidad o a la disminución, tienden a crecer cada día; motivado por factores distintos y complejos, muchas veces relacionados entre sí.

Hay que tener en cuenta que cuando se habla de los costos o perdidas, no solo se refiere al gasto que se genera por la reparación de las estructuras, sino que hay que considerar el costo operativo al tener que cerrar ciertas áreas o afectar la operación a la que este destinada el inmueble, o por el hecho de afectar algún elemento o área critica.

En zonas costeras, este fenómeno se agrava por el constante contacto de los elementos estructurales con los agentes que provocan la corrosión, lo que acelera que se presenten los síntomas propios de un problema de corrosión. (se sugiere revise el articulo Reparación Profesional de elementos de concreto)

Este hecho coloca a la comunidad profesional ante un reto mundial; que motiva el abrir nuevas brechas del conocimiento científico en la tecnología del concreto reforzado. No basta con conocer el fenómeno de la corrosión de las barras de acero de refuerzo embebidas en el concreto, e investigar y buscar alternativas para reducir los efectos negativos de este fenómeno.

Crear conciencia en los profesionales de la construcción, en los despachos de diseño, en las empresas constructoras e inversionistas, de la necesidad apropiarse de las tecnologías disponibles de prevención de este fenómeno… es una de las brechas que puede culminar con éxito en la disminución de las pérdidas cuantiosas que provoca y evitar heredar estos problemas a la entidad que operará el inmueble.

Existen varias alternativas en el mercado… nosotros les proporcionamos información sobre el sistema MASTER PROTECT GALVANIC ANODE.

El ánodo de sacrificio de zinc genera una pequeña corriente eléctrica en la medida en que es consumido, protegiendo de esta forma al acero de refuerzo de la corrosión acelerada.

El ánodo de sacrificio de zinc genera una pequeña corriente eléctrica en la medida en que es consumido, protegiendo de esta forma al acero de refuerzo de la corrosión acelerada.

Master Protect 8065 CP, 8105 CP y 8150 CP son ánodos discretos diseñados de zinc recubiertos de un mortero patentado. Los alambres galvanizados integrales de amarre permiten una conexión fácil con el acero de refuerzo del concreto. Como un componente clave de una estrategia de prevención o reparación completa, el ánodo de sacrificio de zinc genera una pequeña corriente eléctrica en la medida en que es consumido, protegiendo de esta forma al acero de refuerzo de la corrosión acelerada.

CARACTERÍSTICAS Y BENEFICIOS

  • El PH del mortero es bajo. No es cáustico; seguro para trabajar
  • ASTM B413 tipo III de aleación de zinc. Vida útil prolongada; reducida tendencia hacia la degradación
  • La activación de la quelación impulsada impide re-pasivación del núcleo de zinc después de largos períodos de inactividad
  • El aumento de la superficie de zinc optimiza el rendimiento del ánodo; aumento del 50% en la eficiencia frente a otros ánodos de peso similar
  • Los alambres de amarre Pre-torcidos aseguran un adecuado amarre al acero para una rápida y fácil instalación
  • Promueve la reactivación del ánodo después de ciclos húmedos / secos, lo que prolonga la vida de servicio

APLICACIONES

  • Interior y exterior
  • Horizontal, vertical y sobre cabeza
  • Sobre y por debajo del nivel de terreno
  • Protección anti corrosión del acero de refuerzo en el concreto
  • Para ambientes con alta cantidad de cloruros, tales como puentes, estructuras de estacionamientos

SUSTRATOS

  • Acero de refuerzo en el concreto
  • Concreto preesforzado
  • Concreto postensado

El rendimiento variara de acuerdo a las especificaciones y requerimientos del proyecto. En la mayoría de las aplicaciones, los ánodos deben ser posicionados en el perímetro del elemento y en el plano con respecto al acero de refuerzo para proporcionar un nivel adecuado de cobertura. Los ánodos deben ser posicionados de modo que todo el ánodo y los alambres de conexión con respecto al acero de refuerzo son completamente cubiertos por el material de recubrimiento una vez que se termine el elemento o la reparación.

Recibir la asesoría por parte nuestra sobre cómo utilizar esta tecnología es sencillo y práctico. Con la información estructural del elemento a proteger o reparar y las condiciones físicas en la que se encontrará (o encuentra), nosotros le presentamos el diseño con la cantidad de ánodos que se requieren y su ubicación. Póngase en contacto con nosotros.

Hasta la próxima

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Algunas recomendaciones para el Mantenimiento de tu hogar

Gracias a la oferta para los diferentes segmentos de vivienda y a las diversas fuentes de financiamiento, cada vez es más accesible contar con una vivienda. Sin lugar a duda, adquirir o ser propietario de una casa, es uno de los patrimonios más importantes para las familias.

Si bien cuando adquieres una vivienda recientemente construida (nueva), tienes cierto tiempo en la que el inmueble funciona sin contratiempos (al menos que tenga algún vicio oculto que durante cierto tiempo puedes reclamar como una garantía), llega el momento es que es importante darle mantenimiento al inmueble para que continúe operando de forma adecuada y sobre todo para conservarlo en buenas condiciones.

Estos son algunos aspectos, sobre los cuales debes prestarle la adecuada atención y los riesgos que implica no hacerlo:

Las llaves y accesorios de cocina y baño.
Estos son los primeros que comienzan a deteriorarse y se debe principalmente a dos causas:

  • La calidad de los materiales – En las casas de interés social, normalmente se colocan llaves de la línea económica, cuya calidad y vida útil son cortas.
  • Hábitos de limpieza.- Generalmente al agua de la zona es dura, lo que genera una cantidad de sedimentos conocidos como sarro y los usuarios utilizan productos (comerciales), que son altamente corrosivos y dañan de forma irreversible al acabado de las llaves.

Esto ocasiona, que se tenga que ir cambiando las llaves, regaderas, mangueras al dañarse o que pierdan su estética al “quemar” el acabado de las llaves. Una recomendación para limpiar las llaves y accesorios con acabados cromados, es utilizar vinagre en baja proporción, diluida en agua.

Tinacos y Tanques del WC
Lo que podemos observar en estos puntos, son una gran cantidad de sedimentos solidos (sarro), que se van adhiriendo a las paredes y a los componentes de estos depósitos, lo cual merma la calidad del agua que se usa en la casa y ocasiona fugas de agua en los WC.

Realizar una inspección periódica de estos depósitos de agua, les permitirá prevenir la formación de costras de sarro, que con el paso del tiempo son más difíciles de remover o conlleva a cambiar completamente los herrajes de los WC y tinacos.

Azoteas
Las azoteas son el área de los inmuebles que más está expuesta a las condiciones climáticas y del medio ambiente. Sujeta a radiación solar durante gran parte del día y descenso de la temperatura por la noche o cuando llueve, les ocasiona cambios volumétricos que se reflejan en forma de grietas.

En temporada de lluvias, el concreto (o sus acabados derivados del cemento) absorben una gran cantidad de humedad, que por capilaridad penetra al interior de elemento, ocasionando filtraciones, manchas de agua e incluso oxidación de los elementos estructurales, que se reflejan como desprendimientos del acabado y cuya reparación adecuada implica el uso de algunos morteros diseñados especialmente para este efecto, como los de la línea Master Emaco.

La impermeabilización de las azoteas, además de que brindan una protección importante para evitar que el agua ingrese al interior del inmueble, adquiere una mayor relevancia cuando además protegemos los elementos estructurales evitando que la humedad cause oxidación. Por otro lado, si utilizamos productos que cumplan con la NOM-018-ENER-1997, contribuimos a mejorar el confort, al tener un impacto de reducción sobre la temperatura que ingresa al interior del inmueble.

Otro aspecto importante al momento de seleccionar el producto a utilizar, es que estos sean sistemas de fácil aplicación, vida útil mayor a 5 años, bajo mantenimiento y sobre todo de fácil reparación.

Muros
Si bien, el acabado en muros se realiza con pinturas o “pastas”, el principal enemigo de estos acabados son los Rayos Ultravioletas que deterioran el material, combinados con los constantes ciclos de humedad y sol.

Una vez que la vida útil de los materiales concluye, los muros están sujetos al ingreso de la humedad y si el material sobre el cual se aplico es absorbente, la humedad ingresara al interior de los muros causando daño en los elementos estructurales, el valor comercial sufre un impacto y la estética del inmueble también.

Si bien las pinturas para “exteriores” ofrecen una mayor vida útil no brindan una protección efectiva contra la humedad, es recomendable utilizar un impermeabilizante para muros, que dependiendo del acabado pueden ser tipo acrílicos (queda como una pintura blanca), que puede ser pintada de otro color o transparentes (a base de silicon o a base de Nanotecnologia como el Nanoflex TPM 100, este último brinda una mayor vida útil o un precio competitivo) sobre superficies como piedra, adocretos, tejas, etc.

Puertas y Ventanas
En el caso de las ventanas, es común que se utilicen selladores acrílicos o silicones para sellar la unión del aluminio o madera, los cuales no tienen la adherencia adecuada cuando el muro tiene polvo y se deterioran con mayor rapidez por el efecto de los rayos ultravioletas, ocasionando filtraciones o humedades alrededor de puertas y ventanas.

En este punto recomendamos el uso de selladores de poliuretano (como el Masterseal NP1), que aun y tienen un precio más elevado, tienen una mayor adherencia, resisten los rayos UV y brindan una vida útil mayor, lo que compensa ampliamente el “sobrecosto”.

Revitalizate - Mantenimiento

Si estas situaciones no se atienden de forma adecuada, el inmueble puede sufrir daños que requieran un mantenimiento mayor. Si nos lo permites, nosotros podemos orientarte.

Si bien existen otros factores que pueden afectar a un inmueble tales como fugas, termitas, deterioro de los pisos, estos son más evidentes que los usuarios les prestan mayor atención.

Para mayor información sobre este tema, asesoría técnica, una visita de campo o alguna recomendación dentro de nuestra gama de servicios, puedes solicitarla contactándonos vía telefónica al +52 (998) 2248450, vía electrónica al correo revitalizate@revitalizate.mx o visita nuestro sitio web: www.revitalizate.mx

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Sistemas compuestos de Reforzamiento en Estructuras de Concreto

¿QUES ES?

Cuando hablamos de sistemas compuestos de reforzamiento de estructuras de concreto, nos estamos refiriendo, al uso de sistemas estructurados con materiales compuestos con polímeros reforzados con fibras de carbono (CFC o FRP con sus siglas en ingles).

Este sistema ha sido utilizado por más de 30 años en aplicaciones aeroespaciales y manufactureras que requieren pesos livianos y propiedades estructurales de alta resistencia a la tensión y a la corrosión.

APLICACIONES

La gran eficacia de los materiales FRP en aplicaciones de la ingeniería civil, se debe a sus propiedades de baja fluencia, además de tener menor espesor y ser más ligeros que el acero y exhibir una resistencia a la tensión 10 veces superior. El rendimiento de estos materiales ha sido plenamente comprobado durante años en aplicaciones, dentro de las que se encuentran:

A. Rehabilitar o restaurar elementos de concreto armado debilitados o fragilizados por patologías específicas.

  1. Reemplazar acero de refuerzo corroído
  2. Reemplazo de tendones postensados dañados
  3. Confinamiento de reparaciones de concreto

B. Reforzar elementos en buenas condiciones estructurales (sin patología) para permitir el aumento de las cargas solicitantes para cumplir cambio de uso o para corregir y minimizar eventuales riesgos derivados de vicios de diseño o de construcción.

  1. Aumento de resistencia a flexión de vigas, losas y muros de concreto
  2. Aumento de la resistencia a la cortante de vigas y muros de concreto.
  3. Mejora de la resistencia y ductilidad de columnas de concreto
  4. Confinamiento y resistencia adicionales a las conexiones de concreto
  5. Reducción de riesgos de fallas de cortantes frágiles de vigas y muros de concreto.
  6. Reemplazo de aceros de refuerzo faltantes
  7. Aumento de la capacidad de silos, tuberías y túneles de concreto
MBrace Sistema de Compuesto de

MBrace Sistema de Compuesto de Refuerzo, es un sistema de refuerzo FPR (polímero reforzado con fibras) de adhesión
externa que ha sido desarrollado para reforzar estructuras de concreto y mampostería ya existentes.

 VENTAJAS

Entre las ventajas y beneficios de los materiales de este sistema se encuentran:

  • alta resistencia y rigidez
  • peso liviano
  • gran duración y resistencia a la corrosión
  • tiempos de instalación cortos
  • posibilidad de instalación en áreas de acceso limitado
  • no altera la apariencia
  • posibilidad de conformar el producto alrededor de superficies de formas complejas

ESPECIFICACION

Es importante tener en cuenta que es fundamental la intervención de ingenieros con conocimientos estructurales, los cuales determinan la viabilidad del uso de los sistemas estructurados con fibras de carbono y lo hacen en base a la información disponible en las memorias de cálculo del inmueble, cuyos datos son verificados en campo (dimensiones y refuerzos existentes), así como el estado de los elementos a reforzar: fisuras, anomalías e integridad del recubrimiento, su resistencia, agrietamiento, delaminación, etc.

Estos datos son valiosos, ya que en ellos se basa la viabilidad técnica, el diseño del sistema a utilizar y la factibilidad económica del sistema CFC (FRP) para el refuerzo estructural.

Otro punto importante es la selección del proveedor, ya que los materiales que integran el Sistema de reforzamiento estructurado con fibras de carbono deben cumplir con lo indicado en la norma ACI Comité 440, que es una de las normas más utilizadas para la reglamentación y uso de los sistemas CFC (FRP). De hecho la guía ACI 440.2R-02 es un documento completo que cubre el diseño, construcción y aspectos de control de calidad de los sistemas CFC (FRP).

PROCESO CONSTRUCTIVO

La instalación del sistema compuesto de refuerzo CFC (FRP) debe estar a cargo de contratistas con los conocimientos y la experiencia adecuada. La técnica más utilizada es la de la aplicación conocida como laminación húmeda. Si bien es cierto, que la instalación varía según las características específicas del proyecto, hay una secuencia de pasos comunes.

1) Preparación de la superficie. Se debe reparar cualquier área extensa del substrato que presente defectos como desconchados o delaminados, así como los agrietamientos. Puedes descargar nuestro boletín técnico sobre procesos de reparación de elementos de concreto.

2) Aplique el sistema primario (debe ser de baja viscosidad para penetrar los poros del concreto).

3) Aplique la pasta epóxica, que debe ser espesa para poder nivelar la superficie del elemento de concreto.

4) Aplique la primera capa saturante (resina), que es de bajo escurrimiento.

5) Corte las secciones del tamaño apropiado (según lo indicado en la memoria de cálculo) de la lámina de fibra seca.  Existen diferentes perfiles, resistencias y secciones, de las fibras de vidrio. Puedes obtener información del Sistema Master Brace de Master Builders Solutions de BASF

6) Oprima la fibra sobre la capa saturante húmedo y aplique una segunda capa saturante, para permitir el encapsulado completo de la fibra.

7) Repita el paso 5 y 6, las veces que sean necesarias para cumplir con el diseño especificado (para el caso de multicapas)

8) Aplique el recubrimiento final, que puede ser de latex (con color y textura imitación concreto) o una capa resistente contra incendios (FRL).

(Este articulo lo publicamos en la Revista El Constructor que edita la CMIC Sonora, el pasado mes de Noviembre de 2013)

Para mayor información sobre este sistema, asesoría técnica, una visita de campo o alguna recomendación dentro de nuestra gama de servicios, puedes solicitarla contactándonos vía telefónica al +52 (998) 2248450, vía electrónica al correo revitalizate@revitalizate.mx o visita nuestro sitio web: www.revitalizate.mx

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Lanzamiento de Master Builders Solutions

Revitalízate Grupo Empresarial Distribuidor de Master Builders Solutions

BASF combinó con Master Builders Solutions sus marcas existentes de productos para la construcción, creando una marca global y reconocida por sus soluciones para construcción nueva, para mantenimiento, reparación y renovación de estructuras.

BASF combinó con Master Builders Solutions sus marcas existentes de productos para la construcción, creando una marca global y reconocida por sus soluciones para construcción nueva, para mantenimiento, reparación y renovación de estructuras.

Nos complace informar que BASF (De la cual somos ditribuidores autorizados) ha lanzado la marca de Master Builders Solutions  el miércoles, 15 de enero de 2014.

Master Builders Solutions será la marca global de BASF para la construcción, combinando las fortalezas establecidas del legado de MasterBuilders con otras marcas muy conocidas de productos de construcción de BASF como Sonneborn, Thoro, MBT y otras.

Un aspecto importante del lanzamiento de la marca Master Builders Solutions es la introducción de una estructura de nombres de productos consistente. Todos nuestros nombres de producto comenzarán ahora con el prefijo “Master”.

Por un periodo de 18 meses, toda la información comercial de nuestros productos mostrará primero el nombre nuevo seguido del nombre anterior entre paréntesis. Para facilitar la transición a los nuevos nombres, BASF Mexicana implementará los nuevos nombres por etapas:

  • Enero a marzo de 2014: Selladores, impermeabilizantes, Productos de reparación, grouts y revestimiento para muros.
  • Abril a junio de 2014: repelentes al agua, protección contra la corrosión y sistemas compuestos de refuerzo
  • Julio a setiembre de 2014: Pisos de alto desempeño, tratamiento de superficies y compuestos de curado


Tenga en consideración que aunque los nombres y presentación están cambiando visualmente, los productos no han cambiado. Esté seguro de que todos los productos que recibirá, cuentan con la misma calidad y desempeño a la cual usted ya se ha acostumbrado de BASF.

Si deseas asesoría técnica, una visita de campo o alguna recomendación dentro de nuestra gama de servicios, puedes solicitarla contactándonos vía telefónica al +52 (998) 2248450, vía electrónica al correo revitalizate@revitalizate.mx o visitar nuestro sitio web: www.revitalizate.mx

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¿Como prevenir la corrosión del acero de refuerzo?

Cada año se invierte una cantidad de dinero importante en la reparación y mantenimiento de las estructuras de los inmuebles y de la infraestructura de las ciudades en el país. Es de todos conocidos (profesionales y no profesionales de la industria de la construcción) que con el paso de tiempo el acero de refuerzo en las estructuras de concreto se ve afectado por la oxidación y esto genera un daño en los elementos de concreto.

Se han hecho diversos estudios sobre este tema, definiendo el origen y causas de la oxidación. Se han hecho esfuerzos en el aspecto de diseño creando conciencia de diseñar las estructuras por durabilidad y no solamente por los esfuerzos a la flexión, tensión o compresión.

Al ser el concreto un elemento permeable, dependiendo del grado de exposición a ambientes corrosivos, la resistencia del concreto utilizado, el espesor del recubrimiento, los procedimientos constructivos utilizados y el uso o no de materiales que protejan al concreto, la corrosión se presentará mas pronto que tarde, sobre todo si no se toman medidas como las anteriormente mencionadas.

Algunos síntomas  de las estructuras que ya tienen un problema de corrosión son:

  • “Sangrado” del oxido. Son puntos negros que aparecen en la superficie de concreto y que van dejando una huella de oxido.
  • Agrietamiento. Cuando el acero empieza a ampliar su volumen por la oxidación se presenta este síntoma.
  • Desprendimiento. El acero se ha expandido tanto, que revienta el recubrimiento de concreto y se desprende dejando expuesto el acero.

¿Como podemos prevenir el daño que la corrosión en las estructuras de concreto?

Dividiremos las alternativas en dos rubros: Edificios que se van a construir y Edificios Existentes

++Para los edificios nuevos:

  1. MASTER PROTECT 8065CP/8105CP/8150CP (Antes Emaco® CP Intact Galvanic Anodes) son ánodos discretos diseñados de cinc recubiertos de un mortero patentado. Los alambres galvanizados integrales de amarre permiten una conexión fácil con el refuerzo del concreto. Como un componente clave de una estrategia de reparación completa o prevención, el ánodo de sacrificio de cinc que genera una pequeña corriente eléctrica en la medida en que es consumido, protegiendo de esta forma al acero de refuerzo de la corrosión acelerada. Ofrece una vida útil de entre 5 y 15 años dependiendo del producto seleccionado.
  2. NANOFLEX TPM-100 .- Recubrimiento de alta resistencia a base de Nanotecnología, para superficies absorbentes y/o porosas con base mineral que evita la penetración de los líquidos sobre al interior de concreto. Evitando que los cloruros o sulfatos, principales generadores de la oxidación penetren al interior del elemento. No cambia el color, la textura ni la apariencia del concreto. Posteriormente se le puede aplicar a la estructura el acabado diseñado si es el caso. Este producto penetra en los poros del concreto y ofrece una vida útil de hasta 15 años.

Si se tomará en cuenta el costo de reparación de las estructuras vs. la inversión de la prevención, utilizar productos que reduzcan el impacto de la corrosión en los elementos de concreto no alcanzaría un valor significativo.

++ Para los Edificios Existentes

Si estos no presentan algún síntoma de corrosión se recomienda utilizar al recubrimiento que ofrezca una protección al elemento de concreto.

  • Si es concreto aparente se puede utilizar el NANOFLEX TPM-100.
  • Si la superficie esta pintada, se puede utilizar el MASTER PROTECT EL 750 (Antes Throlastic) que es un recubrimiento impermeabilizante de alto espesor elastomérico, 100% acrílico, en base agua. Este producto se alarga 300% sirviendo de puenteo de grietas dinámicas reteniendo su flexibilidad por muchos años. El color de línea es blanco y se pueden igualar cualquier tono de pintura.

Si los elementos de concreto presentan ya algún síntoma de corrosión:

  • Se recomienda utilizar los productos de la serie MASTER EMACO (Master Emaco P-124 y Master Emaco S-488 CI) para reparar el elemento de concreto, que ofrecen una solución de largo plazo, que los sistemas tradicionales no ofrecen.
  • Para prolongar la vida útil de la reparación, se puede instalar el MASTER PROTECT 8065CP/8105CP/8150CP para prevenir la reaparión de la corrosión y proteger la superficie con algunas de las opciones antes mencionadas (NANOFLEX TPM-100 ó MASTER PROTECT EL 750)

Si se tomará en cuenta el costo de reparación de las estructuras vs. la inversión de la prevención, utilizar productos que reduzcan el impacto de la  corrosión en los elementos de concreto no alcanzaría un valor significativo.

Cualquiera que se su caso, si requiere de mayor información sobre las alternativas para prevenir la corrosión o para reparar o reforzar elementos de concreto ya dañados, con gusto le podemos ofrecer la asesoría técnica que requiera.

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