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No todos los Grouts son Iguales

El ACI Define el Grout, como una mezcla de material cementicio y agua, con o sin agregados, dosificada para obtener una consistencia que permita su colocación sin que se produzca la segregación de los constituyentes.

Se utiliza para rellenar espacios o cavidades y garantizar la continuidad entre los elementos de la edificación. En algunas aplicaciones, actúa con capacidad estructural.

No todos los Grouts son Iguales. Algunos conceptos básicos para elegir un Grout

  • Fluidez. La habilidad para fluir y rellenar completamente los huecos existentes bajo placas es una variable determinante a la hora de elegir un grout Una alta fluidez facilita un contacto uniforme con toda la superficie de apoyo, garantizando un reparto homogéneo de cargas y evitando dejar aire ocluido en su interior. Para ello es fundamental que aún en las condiciones más difíciles (muy bajos espesores, irregularidades del soporte etc.) el grout fluya y permita un relleno de una elevada compacidad.
  • Retracción compensada. El contacto del grout con el área a anclar ha de ser constante, tanto cuando el material está en consistencia plástica como una vez ha endurecido.
  • Resistencia. A pesar de su naturaleza fluida, la resistencia debe ser alta, ya que muchas veces los anclajes y rellenos se hacen en las condiciones más extremas, por lo que para un mejor control de las propiedades del producto en su puesta en obra.
  • Densidad. La densidad es un argumento importantísimo a la hora de elegir un buen grout. Una densidad alta implica que tienen una mayor compacidad. Esta mejor compacidad permite una transferencia de cargas mucho más elevadas y de manera uniforme.
La gama amplias de Grouts disponibles para poder cubrir sus requerimientos.

La gama amplias de Grouts disponibles para poder cubrir sus requerimientos.

Contamos con una gama amplias de Grouts disponibles para poder cubrir sus requerimientos. Algunas aplicaciones son: para prensas de estampado, bombas industriales, generadores, compresores o techos retráctiles de estadios. Los cuales les proporcionan superior capacidad para soportar cargas, facilidad de aplicación, y la consistencia que viene con la dedicación a la calidad.

Los grouts de precisión de alto desempeño están diseñados para:

  • Optima capacidad para soportar cargas.
  • Consistencia fluida para facilitar la colocación en grandes áreas
  • No presentan segregación o exudación
  • Resistencia al impacto
  • Aplicaciones en un amplio rango de temperaturas
  • Cumplir con los requerimientos de las normas ASTM C-1107 y CRD-0621.

El articulo completo lo puedes descargar desde nuestra Biblioteca Digital.

Hasta la próxima

Revitalizate Grupo Empresarial SA de CV, comercializa y aplica productos para la construcción y mantenimiento de inmuebles y obras de infraestructura, y ponemos a su disposición la línea completa de Grouts de la marca MASTER BUILDERS SOLUTIONS.

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Causas ambientales del deterioro del concreto reforzado

El concreto reforzado es sin lugar a duda “el material” o “producto” más utilizado en la industria de la construcción actualmente… y su durabilidad y mantenimiento, un reto.

¿Conoces cuales son las principales causas del deterioro de los elementos de concreto reforzado?

Revisa estos datos:

  • 38% Condiciones Ambientales
  • 22% Otros
  • 15% Calidad del concreto
  • 13% Mala elección de materiales
  • 12% Recubrimiento Insuficiente

El mayor porcentaje, se debe a las condiciones ambientales…

¿Y cuales son estas?

Dentro de los factores Ambientales que afectan la durabilidad de un elemento de concreto reforzado están:

  • Que afectan al concreto:
    • Factores Físicos: afectan a la estructura física interna del concreto reforzado
    • Factores Químicos: Destruyen la matriz del concreto reforzado al reaccionar químicamente
    • Factores Mecánicos: Afectan las propiedades mecánicas del concreto reforzado
  • Que afectan al Acero:
    • Factores Químicos: Afectan las propiedades mecánicas del concreto reforzado

El la siguiente ilustración puede observar a detalle, las más comunes de estas causas:

Causas ambientales del deterioro del concreto reforzado

Causas ambientales del deterioro del concreto reforzado

Es importante identificar el ambiente en el cual se edificarán los elementos de concreto y sobre todo a que condiciones de servicio se verán expuestas, para a su vez tomar las medidas preventivas que estén a tu alcance.

Métodos de protección

Una vez que el inmueble ha sido construido, se tienen cuando menos, las siguientes opciones de tratamientos superficial, para prevenir la entrada de agentes agresivos al concreto reforzado:

  1. Repelentes: tratamiento superficial para obtener una superficie hidro-repelente. Los poros capilares se recubren mas no se rellenan. Estos productos son conocidos como selladores superficiales.
  2. Reductores de porosidad. Con este tratamiento, se puede obtener desde una superficie hidro-repelente, hasta una superficie oleo-repelente (aceite). Con los recubrimientos a base de nanotecnología, los poros capilares se rellenan.
  3. Recubrimientos continuos. Son materiales utilizados con el objetivo de crear una capa protectora continua sobre la superficie a proteger y que son conocidos como impermeabilizantes.

Para mayor información o detalles sobre los productos de tratamiento superficial, sus alcances y beneficios, no dude a ponerse en contacto con nosotros o si lo prefiere comuníquese directamente al +52 (998) 2248450, donde con gusto le brindaremos las información o asesoría que requiera.

Hasta la próxima

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Protege tu inversión… protege el acero de refuerzo

Se define el fenómeno de la corrosión como la “reacción química o electroquímica entre un material, usualmente un metal y su medio ambiente, que produce un deterioro del material y de sus propiedades”. La capa de óxido que se forma en el acero de refuerzo trae consigo un aumento de volumen en la barra, de 2 a 4 veces mayor que el volumen del acero original. Este oxido provoca la pérdida de adherencia entre el acero de refuerzo y el concreto, llegando a provocar el estallamiento del recubrimiento; con la correspondiente pérdida de las propiedades mecánicas, reduciendo la capacidad de resistencia del acero y consecuentemente la del elemento de concreto reforzado.

Los costos por acciones correctoras o de detención de estas patologías generadas por la corrosión del acero en estructuras de concreto reforzado, suelen ser en la actualidad considerablemente significativos. En Norteamérica, por ejemplo, los costos de reparación se estiman muy cercanos a los 300 mil millones de dólares anuales; mientras que, en México, pueden superarse los 10,000 millones de dólares al año. Son cifras que lejos de manifestar tendencia a la estabilidad o a la disminución, tienden a crecer cada día; motivado por factores distintos y complejos, muchas veces relacionados entre sí.

Hay que tener en cuenta que cuando se habla de los costos o perdidas, no solo se refiere al gasto que se genera por la reparación de las estructuras, sino que hay que considerar el costo operativo al tener que cerrar ciertas áreas o afectar la operación a la que este destinada el inmueble, o por el hecho de afectar algún elemento o área critica.

En zonas costeras, este fenómeno se agrava por el constante contacto de los elementos estructurales con los agentes que provocan la corrosión, lo que acelera que se presenten los síntomas propios de un problema de corrosión. (se sugiere revise el articulo Reparación Profesional de elementos de concreto)

Este hecho coloca a la comunidad profesional ante un reto mundial; que motiva el abrir nuevas brechas del conocimiento científico en la tecnología del concreto reforzado. No basta con conocer el fenómeno de la corrosión de las barras de acero de refuerzo embebidas en el concreto, e investigar y buscar alternativas para reducir los efectos negativos de este fenómeno.

Crear conciencia en los profesionales de la construcción, en los despachos de diseño, en las empresas constructoras e inversionistas, de la necesidad apropiarse de las tecnologías disponibles de prevención de este fenómeno… es una de las brechas que puede culminar con éxito en la disminución de las pérdidas cuantiosas que provoca y evitar heredar estos problemas a la entidad que operará el inmueble.

Existen varias alternativas en el mercado… nosotros les proporcionamos información sobre el sistema MASTER PROTECT GALVANIC ANODE.

El ánodo de sacrificio de zinc genera una pequeña corriente eléctrica en la medida en que es consumido, protegiendo de esta forma al acero de refuerzo de la corrosión acelerada.

El ánodo de sacrificio de zinc genera una pequeña corriente eléctrica en la medida en que es consumido, protegiendo de esta forma al acero de refuerzo de la corrosión acelerada.

Master Protect 8065 CP, 8105 CP y 8150 CP son ánodos discretos diseñados de zinc recubiertos de un mortero patentado. Los alambres galvanizados integrales de amarre permiten una conexión fácil con el acero de refuerzo del concreto. Como un componente clave de una estrategia de prevención o reparación completa, el ánodo de sacrificio de zinc genera una pequeña corriente eléctrica en la medida en que es consumido, protegiendo de esta forma al acero de refuerzo de la corrosión acelerada.

CARACTERÍSTICAS Y BENEFICIOS

  • El PH del mortero es bajo. No es cáustico; seguro para trabajar
  • ASTM B413 tipo III de aleación de zinc. Vida útil prolongada; reducida tendencia hacia la degradación
  • La activación de la quelación impulsada impide re-pasivación del núcleo de zinc después de largos períodos de inactividad
  • El aumento de la superficie de zinc optimiza el rendimiento del ánodo; aumento del 50% en la eficiencia frente a otros ánodos de peso similar
  • Los alambres de amarre Pre-torcidos aseguran un adecuado amarre al acero para una rápida y fácil instalación
  • Promueve la reactivación del ánodo después de ciclos húmedos / secos, lo que prolonga la vida de servicio

APLICACIONES

  • Interior y exterior
  • Horizontal, vertical y sobre cabeza
  • Sobre y por debajo del nivel de terreno
  • Protección anti corrosión del acero de refuerzo en el concreto
  • Para ambientes con alta cantidad de cloruros, tales como puentes, estructuras de estacionamientos

SUSTRATOS

  • Acero de refuerzo en el concreto
  • Concreto preesforzado
  • Concreto postensado

El rendimiento variara de acuerdo a las especificaciones y requerimientos del proyecto. En la mayoría de las aplicaciones, los ánodos deben ser posicionados en el perímetro del elemento y en el plano con respecto al acero de refuerzo para proporcionar un nivel adecuado de cobertura. Los ánodos deben ser posicionados de modo que todo el ánodo y los alambres de conexión con respecto al acero de refuerzo son completamente cubiertos por el material de recubrimiento una vez que se termine el elemento o la reparación.

Recibir la asesoría por parte nuestra sobre cómo utilizar esta tecnología es sencillo y práctico. Con la información estructural del elemento a proteger o reparar y las condiciones físicas en la que se encontrará (o encuentra), nosotros le presentamos el diseño con la cantidad de ánodos que se requieren y su ubicación. Póngase en contacto con nosotros.

Hasta la próxima

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LLEGA EL CALOR… Y CON ÉL, LAS GRIETAS EN EL CONCRETO

El clima cálido puede llegar a causar problemas en el mezclado, vaciado, y curado del concreto teniendo efectos adversos en las propiedades físicas y la vida útil del mismo.

Los efectos de las temperaturas altas, radiación solar y baja humedad relativa del concreto son más pronunciados con el incremento en la velocidad del viento y pueden llevar a la rápida evaporación de humedad, la causa principal del agrietamiento por retracciones plásticas en el concreto.

Problemas Potenciales

Al construir con concreto en climas calurosos, se corre el riesgo de que se presenten algunos de los problemas asociados con el concreto recién mezclado y vaciado, que incluyen:

  • incremento en la demanda de agua
  • Velocidad de pérdida de asentamiento
  • Tendencia a remezclar
  • Velocidad de fraguado
  • Dificultad en el manejo vaciado, compactación y acabado
  • Presencia de agrietamiento por retracciones en estado plástico
  • Necesidad de curado temprano
  • Retracción por secado y agrietamiento térmico diferencial
  • Incrementar la permeabilidad
  • Reducir la resistencia compresión y a flexión
  • Reducir la durabilidad
  • Reducir la uniformidad de la apariencia superficial

Y para evitar estas situaciones, se deberían tomar ciertas precauciones y poner un esfuerzo especial para mantener la temperatura del concreto tan baja como sea práctico. Aunque en la realidad esta no es una práctica común en la industria de la construcción, ni de los fabricantes de concreto premezclado.

El curado inadecuado puede causar agrietamiento por retracciones plásticas y afectar el desarrollo de resistencias y durabilidad.

El curado inadecuado puede causar agrietamiento por retracciones plásticas y afectar el desarrollo de resistencias y durabilidad.

 

Más vale prevenir… aunque es poco común

La hidratación del cemento causa un incremento de temperatura de 5 a 8°C (10 a 15°F) por 45 kg de cemento. El incremento en la temperatura del concreto debido a la hidratación del cemento es directamente proporcional a su contenido de cemento.

De todos los materiales para fabricar concreto, el agua es el más fácil de enfriar. Usando hielo como parte del agua de mezcla le ayudará a reducir la temperatura del concreto, teniendo en cuenta que la cantidad de hielo usado deberá incluirse como parte del agua de mezcla y no deberá exceder la relación agua/cemento.

Estas son algunas medidas, que pueden contribuir a controlar la temperatura al momento de la preparación o durante el proceso de hidratación:

  • Salpicar o rociar los agregados
  • Almacenar los agregados en un lugar sombreado
  • Uso de nitrógeno líquido
  • Uso de cemento con cenizas volantes/ escoria
  • Uso de aditivos para controlar el fraguado
  • Uso de fibras sintéticas que reducen el asentamiento plástico y el agrietamiento por retracción plástica.

Los requisitos para obtener buenos resultados en vaciados y curado del concreto en climas cálidos son básicamente los mismos que los del concreto vaciado en otro tipo de clima. El concreto debe vaciarse en un mismo lugar y en capas de poco espesor para permitir la vibración adecuada; utilizar rompe-vientos, curar y proteger la pérdida de humedad; colar a horas cuando se pueda evitar el calor del día.

El constructor MARCANDO LA DIFERENCIA

Las jornadas laborales, los programas y tiempos de ejecución, generalmente ocasionan tener que colar concreto, aun y cuando la temperatura no sea la adecuada.

Por otro lado, es muy raro que para colar elementos estructurales (columnas, trabes, losas) o pavimentos urbanos (con excepción de concretos para pisos con altas especificaciones), se haga una solicitud especifica en el tema de la temperatura al productor del concreto premezclado y mucho menos considerarla siquiera cuando el concreto se fabrica en obra.

Es por ello, que al menos, se debería tomar en consideración al menos 2 alternativas:

  1. El uso de un reductor de evaporación. Esta película mono molecular mejorará la calidad del concreto, ya que: reduce la evaporación de la humedad superficial, reduce el encostramiento y las grietas por retracción plástica, aumenta la superficie de trabajo de cada acabador, reduce los costos de acabado totales. NO es un compuesto de curado para concreto
  2. Curado. Curar es mantener un contenido de humedad y temperatura satisfactorios en el concreto durante sus etapas tempranas para el desarrollo de las propiedades deseadas El periodo de curado mínimo recomendado es de 7 días.

El curado inadecuado o inexistente puede causar agrietamiento por retracciones plásticas y afectar el desarrollo de resistencias y durabilidad.

Los métodos de curado incluyen:

  1. Curado por humedad (inmersión, rociado continuo y ligera pulverización)
  2. Cubiertas mojadas (arpillera mojada, etc.)
  3. Papel impermeable y láminas de plástico –hojas blancas de curado
  4. Membranas de curado

Soluciones a su alcance:

La familia de productos Master Kure es una gama completa de agentes de curado que forman una película protectora sobre el concreto fresco, a fin de retener la humedad y maximizar el potencial de hidratación del cemento, lo que favorece un óptimo desarrollo de la resistencia y la durabilidad.

MASTER KURE ER 50 (Confilm) reduce la humedad de evaporación de la superficie del concreto recién colocado, especialmente bajo condiciones de rápido secado, tales como, temperaturas elevadas del concreto o de ambientes con baja humedad, vientos fuertes, luz solar directa.

MASTER KURE HD 100WB (Sonosil) es un compuesto endurecedor que evita el desprendimiento de polvo, soluble al agua y a base de silicato de sodio. Es de fácil aplicación, no deja residuos, seca rápidamente y está disponible con un colorante rojo para facilitar la aplicación uniforme.

MASTER KURE CC 50 (Cure EB) es una emulsión blanca para curado diseñada para uso en todo tipo de concreto y mortero recién colocado. Cumple con los requisitos de la norma ASTM C309.

¿Su concreto ya presenta agrietamientos y requiere una solución? Podemos ayudarle. Pónganse en contacto con nosotros

Resumen

La resistencia, durabilidad y otras propiedades deseables del concreto pueden obtenerse en climas cálido. Las dificultades con el clima cálido son causadas principalmente por las altas temperaturas del concreto y la evaporación rápida del agua del concreto. Estas condiciones afectan negativamente la calidad del concreto ya que se acelera la velocidad de fraguado, se reduce la resistencia y pueden ocurrir agrietamientos en el estado plástico o endurecido.

Hasta la próxima

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Sistemas compuestos de Reforzamiento en Estructuras de Concreto

¿QUES ES?

Cuando hablamos de sistemas compuestos de reforzamiento de estructuras de concreto, nos estamos refiriendo, al uso de sistemas estructurados con materiales compuestos con polímeros reforzados con fibras de carbono (CFC o FRP con sus siglas en ingles).

Este sistema ha sido utilizado por más de 30 años en aplicaciones aeroespaciales y manufactureras que requieren pesos livianos y propiedades estructurales de alta resistencia a la tensión y a la corrosión.

APLICACIONES

La gran eficacia de los materiales FRP en aplicaciones de la ingeniería civil, se debe a sus propiedades de baja fluencia, además de tener menor espesor y ser más ligeros que el acero y exhibir una resistencia a la tensión 10 veces superior. El rendimiento de estos materiales ha sido plenamente comprobado durante años en aplicaciones, dentro de las que se encuentran:

A. Rehabilitar o restaurar elementos de concreto armado debilitados o fragilizados por patologías específicas.

  1. Reemplazar acero de refuerzo corroído
  2. Reemplazo de tendones postensados dañados
  3. Confinamiento de reparaciones de concreto

B. Reforzar elementos en buenas condiciones estructurales (sin patología) para permitir el aumento de las cargas solicitantes para cumplir cambio de uso o para corregir y minimizar eventuales riesgos derivados de vicios de diseño o de construcción.

  1. Aumento de resistencia a flexión de vigas, losas y muros de concreto
  2. Aumento de la resistencia a la cortante de vigas y muros de concreto.
  3. Mejora de la resistencia y ductilidad de columnas de concreto
  4. Confinamiento y resistencia adicionales a las conexiones de concreto
  5. Reducción de riesgos de fallas de cortantes frágiles de vigas y muros de concreto.
  6. Reemplazo de aceros de refuerzo faltantes
  7. Aumento de la capacidad de silos, tuberías y túneles de concreto
MBrace Sistema de Compuesto de

MBrace Sistema de Compuesto de Refuerzo, es un sistema de refuerzo FPR (polímero reforzado con fibras) de adhesión
externa que ha sido desarrollado para reforzar estructuras de concreto y mampostería ya existentes.

 VENTAJAS

Entre las ventajas y beneficios de los materiales de este sistema se encuentran:

  • alta resistencia y rigidez
  • peso liviano
  • gran duración y resistencia a la corrosión
  • tiempos de instalación cortos
  • posibilidad de instalación en áreas de acceso limitado
  • no altera la apariencia
  • posibilidad de conformar el producto alrededor de superficies de formas complejas

ESPECIFICACION

Es importante tener en cuenta que es fundamental la intervención de ingenieros con conocimientos estructurales, los cuales determinan la viabilidad del uso de los sistemas estructurados con fibras de carbono y lo hacen en base a la información disponible en las memorias de cálculo del inmueble, cuyos datos son verificados en campo (dimensiones y refuerzos existentes), así como el estado de los elementos a reforzar: fisuras, anomalías e integridad del recubrimiento, su resistencia, agrietamiento, delaminación, etc.

Estos datos son valiosos, ya que en ellos se basa la viabilidad técnica, el diseño del sistema a utilizar y la factibilidad económica del sistema CFC (FRP) para el refuerzo estructural.

Otro punto importante es la selección del proveedor, ya que los materiales que integran el Sistema de reforzamiento estructurado con fibras de carbono deben cumplir con lo indicado en la norma ACI Comité 440, que es una de las normas más utilizadas para la reglamentación y uso de los sistemas CFC (FRP). De hecho la guía ACI 440.2R-02 es un documento completo que cubre el diseño, construcción y aspectos de control de calidad de los sistemas CFC (FRP).

PROCESO CONSTRUCTIVO

La instalación del sistema compuesto de refuerzo CFC (FRP) debe estar a cargo de contratistas con los conocimientos y la experiencia adecuada. La técnica más utilizada es la de la aplicación conocida como laminación húmeda. Si bien es cierto, que la instalación varía según las características específicas del proyecto, hay una secuencia de pasos comunes.

1) Preparación de la superficie. Se debe reparar cualquier área extensa del substrato que presente defectos como desconchados o delaminados, así como los agrietamientos. Puedes descargar nuestro boletín técnico sobre procesos de reparación de elementos de concreto.

2) Aplique el sistema primario (debe ser de baja viscosidad para penetrar los poros del concreto).

3) Aplique la pasta epóxica, que debe ser espesa para poder nivelar la superficie del elemento de concreto.

4) Aplique la primera capa saturante (resina), que es de bajo escurrimiento.

5) Corte las secciones del tamaño apropiado (según lo indicado en la memoria de cálculo) de la lámina de fibra seca.  Existen diferentes perfiles, resistencias y secciones, de las fibras de vidrio. Puedes obtener información del Sistema Master Brace de Master Builders Solutions de BASF

6) Oprima la fibra sobre la capa saturante húmedo y aplique una segunda capa saturante, para permitir el encapsulado completo de la fibra.

7) Repita el paso 5 y 6, las veces que sean necesarias para cumplir con el diseño especificado (para el caso de multicapas)

8) Aplique el recubrimiento final, que puede ser de latex (con color y textura imitación concreto) o una capa resistente contra incendios (FRL).

(Este articulo lo publicamos en la Revista El Constructor que edita la CMIC Sonora, el pasado mes de Noviembre de 2013)

Para mayor información sobre este sistema, asesoría técnica, una visita de campo o alguna recomendación dentro de nuestra gama de servicios, puedes solicitarla contactándonos vía telefónica al +52 (998) 2248450, vía electrónica al correo revitalizate@revitalizate.mx o visita nuestro sitio web: www.revitalizate.mx

Hasta la próxima

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Nuevas Opciones para el Concreto Arquitectónico con Master Color

El Concreto Arquitectónico es un concreto diseñado para aprovechar sus atributos en términos de apariencia, color, acabado y textura. Este concreto está expuesto permanentemente en áreas interiores o exteriores de la estructura, por consiguiente, requiere de un cuidado especial, a fin de obtener la apariencia arquitectónica deseada. El concreto arquitectónico debe responder simultáneamente a los requerimientos estructurales y estéticos.

Ventajas

  • Presenta la apariencia final. Uniforme y sólida.
  • Disminuye los tiempos de ejecución de la obra, pues no requiere proporcionarle acabado.
  • Reducción de mano de obra por colocación de recubrimiento.
  • Puede desarrollarse en cualquier tipo de concreto y para cualquier uso.
  • Garantía de estabilidad en el tiempo con un mínimo mantenimiento.
  • Coloración permanente.
  • Permite una gran variedad de diseños por las alternativas de color.
  • Poco o ningún mantenimiento por la utilización de selladores superficiales.

Entre los  sistemas más usados se encuentran los Concretos Estampados y los concretos con agregados naturales… Hasta ahora. Los aditivos colorantes MASTER COLOR son dispersiones diseñadas para impartir color de alta calidad y se integran a la producción del Concreto Acondicionado con Color que es un concreto arquitectónico mejorado.

La línea de productos MASTER COLOR son líquidos integrales listos para usarse y vienen en 4 colores base que cuando se mezclan pueden producir un amplio rango de colores incluyendo colores de diseño y estándares como se especifica en la Tabla de Colores.

Este producto ha sido utilizado con Éxito en la elaboración de Pisos Pulidos con Color integrado en las principales Cadenas de Autoservicio, sin embargo, su campo de aplicación es aun mayor…  ¿ Imagínate las posibilidades? Fachadas y muros de edificios, Banquetas y Guarniciones, Pavimentos Estampados, concreto premezclado, elementos prefabricados,  etc.

Chromix L – Nuevas posibilidades para el Concreto arquitectónico con el color integrado

Beneficios

  • Concreto durable con color integral
  • Características mejoradas de acabado
  • Intensidad de color
  • „„ Excelente precisión en el color
  • Consistencia de color de lote a lote„„
  • Aumento de productividad y reducción de mano de obra
  • Dosificación limpia y sencilla
  • Servicios de apoyo para la elaboración de colores a la medida

CARACTERÍSTICAS DE DESEMPEÑO
Los aditivos colorantes líquidos MasterColor cumplen con la prueba de estabilidad de color
de 500 horas de exposición de luz según la norma ASTM C 979. Además, los aditivos
MasterColor han completado con éxito el agresivo ensayo de Arco de Xenon a 1500 horas
según la norma ASTM G 155.

¿Alguna vez te has puesto a analizar cuanto se gastan las empresas en los trabajos de mantenimiento? Hay una infinidad de áreas y elementos que periódicamente tienen que ser retocados con pintura con el subsecuente inconveniente del costo que estos trabajos requieren.

Puedes visitar nuestra Biblioteca Digital para mayor información.

Estamos para Servirles

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Preparación y reparación de estructuras de Concreto

Materiales de última generación que cumplen incluso con las solicitaciones más exigentes de las normativas vigentes.

El objetivo

Tan importante como una buena reparación es realizar una  correcta preparación del soporte. Si éste no está en las condiciones óptimas no se puede garantizar que los trabajos que se realicen sean efectivos. Por ello, se necesita que el soporte esté sano, firme  y libre de sustancias que dificulten la adherencia (aceites, grasas, restos de desmoldantes, oxico en el acero de refuerzo…). Para conseguir preparar correctamente el soporte, a veces es  recomendable el empleo de métodos manuales o mecánicos.

 La solución

  1. Protección del Acero de Refuerzo. Dado que una de las causas principales de daños en las estructuras se deriva de la corrosión del acero de refuerzo, es conveniente protegerlo. Se puede utilizar el  MASTER EMACO P 124 , que es un Agente adherente cementicio-epoxico acuoso para proteger el acero de refuerzo.
  2. Una vez preparado el soporte, se aplicará un puente de unión  con Master Emaco ADH 326 (Antes Concresive Liquid LPL) O Master Emaco ADH 327 (Antes Cconcresive Paste LPL) (En superficies sobre cabeza) que es un adhesivo epóxico líquido (pasta) para concreto con larga vida útil de la mezcla, que facilitará la adherencia de los morteros de reparación. La adherencia que se logra, no se compara con la que te brinda los adhesivos comerciales existentes en el mercado.
  3. Ahora se restituye el concreto que estaba dañado con el MASTER EMACO S88 CI es un mortero rheoplástico reforzado con microsílice, mono componente, de alta resistencia, con base cementicia y retracción compensada. Que está especialmente diseñado para reparaciones estructurales de concreto o de mampostería y puede ser aplicado con llana o lanzado a baja presión.  Tiene una formulación extraordinaria que proporciona una excelente adherencia, una resistencia optimizada al agrietamiento, resistencia a sulfatos, cloruros y de baja permeabilidad y alta resistencia a la compresión.
  4. Finalmente se cura la superficie reparada con Master Kure HD 100 WD (Antes Sonosil)  que es un auxiliar de curado y un compuesto endurecedor y evita el desprendimiento de polvo, soluble al agua y en base a silicato de sodio. Es de fácil aplicación, no deja residuos, seca rápidamente y está disponible en colorante fugaz para facilitar la aplicación uniforme. Puede utilizarse sobre superficies nuevas o viejas. Para que estos productos desarrollen la mayor  resistencia  a los 28 días (770 kg/cm2 )

¿Requiere otro de aplicación? Con gusto les podemos brindar la asesoría técnica que requieran para el desarrollo y validación de la solución que mejor le satisfaga sus necesidades.

Recuerde que en nuestro Sitio Web, puede encontrar más información acerca de los productos y servicios que tenemos disponibles para Usted.

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